Über die Übertragungsreichweite der Temperaturmesspunkte

Man sollte eine integrierte Temperaturüberwachung einbauen – also einen Wärmewiderstand in Kombination mit einem Temperatursender. Schließlich ist die Übertragung von 4-20mA zuverlässiger. Falls keine Steuerung gewünscht ist, kann man auch ein WLAN-Signal nutzen, um die Werte drahtlos abzurufen: lol. Man könnte auch ein Tablet mit GPRS verwenden – oder sogar eine 485-Verbindung. Allerdings ist die Entwicklung in diesem Fall aufwendig.

Temperaturabhängige Widerstände sind am besten. Bei Wärmewiderständen reicht eine Reichweite von bis zu 1000 Metern aus; bei dreipoligen Systemen gibt es keinerlei Probleme

Direkte Integration der Temperaturregulierung – alle Probleme gelöst

Was Kosten und Installationsmöglichkeiten angeht, ist es am besten, direkt dreipolige Kabel in die Steuerungskabine zu verwenden. Temperaturänderungen erfordern Investitionen und Kalibrierung; außerdem sind Kabel erforderlich. Die Lebensdauer der integrierten Wärmewiderstände ist nicht hoch, zudem haben sie nicht die allgemeine Einsatzfähigkeit herkömmlicher Produkte. Die Fabrik hat zuvor eine Reihe solcher Produkte verwendet, diese wurden jedoch letztendlich alle ausgemustert. Der Einsatz eines Dreileitersystems dient dazu, den Einfluss des Widerstands in den Übertragungskabeln auf die Messungen zu beseitigen. Dadurch muss man keine Berücksichtigung für die durch die Kabelübertragung verursachten Widerstandsschwankungen treffen. Doch um Genauigkeit zu gewährleisten, muss derselbe dreifache Leiter verwendet werden; es darf nicht zwei zweifache Kabel als Ersatz für einen dreifachen Leiter genutzt werden. Die Abschirmung des Kabels muss bei den Messgeräten zuverlässig geerdet sein.

Die Installation vor Ort ist nicht wie im Labor. Die Installation durch das Personal vor Ort war einfach, grob und rücksichtslos. Beim Beistehen beim Bedienen der Instrumente in dem neuen Gebiet stellte man fest, dass viele Instrumentenmonteure mit großen Schraubenschlüsseln im Wert von 300 Euro versuchten, die Doppelmetallverbindungen der Kupplung mit großer Kraft zu drehen. Infolgedessen wurden die Schlauchverbindungen der Kupplung zerstört. Dasselbe gilt für diese integrierte Temperaturänderung: Eine rüde und unsachgemäße Demontage und Wiederinstallation kann zu Schäden an der Wärmeleitfähigkeit sowie an den feinen Verbindungsleitungen des Transmitters führen, wodurch das Durchtrennen der Leitungen zur Weiterverbindung erschwert wird. Außerdem ist die Dichtigkeit der Abdeckungen der Verbinderkästen vor Ort ebenfalls ein Problem. Eine reine Wärmedämmung reicht nicht aus, um Wasser abzuhalten; im schlimmsten Fall kann man die Stelle einfach abwischen. Bei integrierten Geräten führt bereits das Eindringen von Wasser dazu, dass sie völlig zerstört werden – die darin enthaltenen Komponenten rosten und es ist nicht mehr möglich, ihr ursprüngliches Aussehen zu erkennen. In unserer Fabrik gibt es zwar ein eigenes Kalibrierlabor, doch die herkömmlichen Widerstandsthermoelemente werden nur selten zur Kalibrierung gebracht. Bei den integrierten Elementen ist das noch schwieriger – schließlich sind dabei die Ausgangswerte für Null- und Vollwertpunkte relevant. Es ist kaum möglich, den Nullpunkt vor Ort einzustellen. Man kann das Element auch demontieren und ins Kalibrierlabor bringen, wo es kalibriert wird. Doch im Hintergrund wird man dafür kritisiert – schließlich gelangt man in solche Labore nur durch Beziehungen zu Vorgesetzten. Im Grunde handelt es sich dabei um eine Art „fauler Posten“, an dem die Ehefrauen der Beamten beschäftigt werden. Alle arbeiten schließlich aus Pflichtgefühl – wer will schon kritisiert werden? Deshalb versuchen die Techniker bei der Instandsetzung einfach, den Null- und Vollwertpunkt grob einzustellen. Die Genauigkeit ist daher natürlich nicht hoch. Dadurch müssen die Techniker ständig nachbessern. Manche zerstören die integrierten Elemente sogar einfach mit Zangen. Haha. . .

Ein weiterer Grund, warum die Betreiber vor Ort keine Integration oder Temperaturanpassung wünschen, ist, dass die Fehlerbehebung dadurch schwieriger wird. Bei Technikern steht die Präzision der Messgeräte, ihre Leistungsfähigkeit, Stabilität sowie die Gesamtgenauigkeit im Vordergrund. Die meisten Leute, die mit Feldmessgeräten arbeiten, tun das im Grunde nur, um über die Runden zu kommen. Das Gehalt ist festgelegt und hängt nicht von der Arbeitsmenge ab. Deshalb neigen die Leute dazu, so wenig wie möglich zu arbeiten. Für die Messung der Temperatur vor Ort wird eine Wärmewiderstandssensore verwendet, die über drei Leitungen in die Steuerkabine übertragen wird. Wenn die Prozessbediener feststellen, dass die angezeigte Temperatur ungenau ist, prüfen die meisten Techniker zunächst den Widerstandswert an den Kabeln des Sensors in der Steuerkabine. Anschließend wird verglichen, ob die Temperatur mit der angezeigten Temperatur übereinstimmt, sowie ob es zu Kurzschlüssen oder Unterbrechungen kommt. Erst wenn der Widerstand des Kabels außerhalb des üblichen Bereichs liegt, wird vor Ort nachgesehen. Schließlich ist die Arbeitsumgebung vor Ort nicht so gut wie in der Steuerungskammer. Zudem gibt es dort enge Räume, Kanäle sowie verschiedene giftige Dämpfe und Gase. Außerdem haften an den Geräten und Leitungen verschiedene Flüssigkeiten. Die meisten Menschen möchten nicht vor Ort arbeiten. Wenn sie doch dorthin gehen, sind ihre Arbeitskleider in der Regel mit Staub bedeckt. Deshalb wollen die meisten Menschen keine Arbeit vor Ort bei den Messgeräten übernehmen. Wenn vor Ort ein integrierter Temperaturfühler installiert ist, dann kann man die Temperatur nicht einfach nur im Kontrollraum anhand der gemessenen Stromstärke bestimmen. Schließlich gibt es vor Ort auch einen Sender – und es besteht die Möglichkeit, dass dieser Sender beschädigt wird. Deshalb muss der Techniker vor Ort nachsehen. Es gibt im Grunde keine andere Wahl. Um den Fehler zu beheben, muss man zunächst den Widerstand an den Anschlüssen des Temperaturfühlers überprüfen, anschließend die Ausgabe des Temperaturfühlers prüfen. Zudem spielen auch die Nullpunkt- und Linearitätswerte eine Rolle. Es ist daher schwierig, allein anhand der gemessenen Stromstärke sicherzustellen, dass das Temperaturmessgerät in Ordnung ist. Wenn die Techniker genau hinschauen, könnte sich der Nullpunkt des Temperaturfühlers wieder verschieben – das wäre dann wirklich problematisch. Außerdem ist es schwierig, den Nullpunkt vor Ort zu bestimmen, denn im Grunde entspricht der Nullpunkt des Temperaturfühlers null Grad. Es ist schwer, einen solchen konstanten Nullpunkt vor Ort zu finden. Ohne Bezugspunkt kann nur demontiert und kalibriert werden, wodurch eine ursprünglich einfache Aufgabe kompliziert wird. Deshalb lehnt jeder die vor Ort durchzuführende Temperaturanpassung ab. Diese Einstellung ist die der fortschrittlichen Inlandsservicearbeiter für Messgeräte, denn ihr Lohn ist, genauso wie bei Straßenarbeitern, ein Tageslohn und kein Leistungslohn. Da der Lohn fest ist, richtet sich ihre Einstellung darauf aus, so wenig wie möglich zu arbeiten.