Problemas de inspección en el sitio y sin dañar las secciones de los tubos de placas compuestas
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Los problemas relacionados con la inspección no destructiva de las secciones tubulares de placas compuestas han sido un problema constante en el área de fabricación. Tomando como ejemplo la placa compuesta Q345R+S30408(20+3), donde se exige un control de calidad al 100% mediante RT, generalmente realizamos el proceso de RT después de los trabajos de soldadura en la capa base. Si no se aplica una capa adicional sobre la capa base, la resistencia de las costuras y sus bordes es menor, y puede haber concentración de esfuerzos. En ese caso, si se realiza el proceso de RT, es posible que la máquina utilizada para el proceso de soldadura se mueva, lo que causaría una distribución desigual de las fuerzas y podría dañar las costuras de la capa base, provocando grietas o roturas en ellas. Por eso, generalmente aplicamos la capa adicional antes de realizar el proceso de RT. Pero esto implica requisitos muy elevados en cuanto a la calidad de las costuras (ya que las costuras de la capa intermedia pueden presentar muchos problemas, pero no se trata de problemas relacionados con la soldadura de la capa base). Por lo tanto, espero poder discutir con ustedes los problemas relacionados con el proceso de soldadura y las pruebas no destructivas en las placas compuestas. Dividiremos este problema en varias partes para discutirlo: 1) ¿Existe un rango (experiencia en fabricación) dentro del cual no es necesario soldar una capa adicional para poder realizar el procesamiento? Por ejemplo: espesor adecuado de las paredes, radio de curvatura, tipo de material. Fuera de este rango, es necesario soldar una capa adicional antes de poder proceder con el procesamiento. 2) Frente al recinto del campus, ¿sería posible, después de realizar el soldado en la capa base, colocar una lámina de acero recubierta sobre la superficie de esa unión de soldadura? De esta manera, se podría reducir el daño que causa la máquina de laminado durante el proceso de construcción en dichas uniones de soldadura. 3) Si se realiza el recubrimiento después de soldar y luego se procede con la inspección, ¿cómo se establecerán los criterios de evaluación? 4) El método que utilizamos actualmente es el siguiente: se realiza inspección por RT en la parte frontal del área de trabajo, luego se aplica un recubrimiento mediante soldadura. Después, se vuelve a inspeccionar el área soldada con RT al 100%. En cuanto a otros defectos, como burbujas o inclusiones, no se realiza ninguna corrección; si hay grietas, se procede a su reparación de forma rigurosa. Este enfoque parece ser más conservador, pero permite garantizar la calidad de fabricación.
Se realiza inspección por RT en la parte frontal del área de trabajo, luego se suelda la capa adicional; posteriormente, se vuelve a inspeccionar esa zona. En la parte posterior del área de trabajo, se realiza una nueva inspección por RT del soldadura al 100%. Los otros defectos, como burbujas de aire o inclusiones, no requieren reparación. Si hay grietas, se procede a su reparación de forma rigurosa. Este plan es muy viable, pero si los poros y las inclusiones exceden los límites establecidos, será necesario realizar reparaciones.
Acepto en general su propuesta. Pero, ¿por qué los defectos como los poros y las inclusiones no se corrigen?...
En realidad, la razón por la cual digo que no se realizan reparaciones en otros defectos además de las grietas es porque no hay otra opción. Sabemos que la soldadura de los recubrimientos, especialmente la de las capas de transición, es muy difícil de controlar y puede generar muchos defectos. Si nos basamos en las radiografías obtenidas después de la soldadura para determinar qué partes necesitan ser reparadas, la cantidad a reparar sería excesiva. En cuanto a las radiografías obtenidas con método RT, lo que proporcionamos son las radiografías de la capa base; en general, desde el punto de vista de la resistencia, no hay problemas. Las radiografías obtenidas después de la soldadura se utilizan únicamente como herramienta de control interno, y no como registros oficiales. Por lo tanto, se pueden reducir los requisitos correspondientes. En cuanto a las defectos por grietas, dado que son de naturaleza difusiva, es necesario realizar reparaciones; en cambio, con los demás defectos se puede hacer la vista gorda.
¿Entonces, para qué hacer pruebas de RT otra vez? ¿No basta con la superficie PT directa?
¿Entonces, para qué hacer pruebas de RT otra vez? ¿No basta con la superficie PT directa? ---------------------------------------------------------------------------- Al realizar el RT, lo principal es verificar si existe algún agrietamiento en la capa de transición. Por supuesto, también se realiza el PT en la superficie, pero este no permite detectar defectos internos, en particular los agrietamientos en la capa de transición.
Creo que el segundo método que mencionó podría probarse. Antes de redondear la pieza, se suelda por puntos, en el interior de la costura longitudinal donde se encuentra el revestimiento, una tira de acero al carbono con el mismo espesor que el revestimiento. Una vez que la pieza está listas para ser redondeada, se retira dicha tira de acero; luego se pulen las marcas dejadas por los puntos de soldadura. A continuación, se realiza un examen RT de la costura longitudinal del material base. Una vez que este examen da buenos resultados, se aplica un revestimiento en esa costura longitudinal, y se realizan pruebas UT y PT para verificar la calidad del revestimiento aplicado. De esta manera, la eficiencia debería ser mayor.
Creo que el segundo método que mencionó podría probarse. Antes de redondear la pieza, se suelda por puntos, en el interior de la costura longitudinal donde se encuentra el revestimiento, una tira de acero al carbono con el mismo espesor que el revestimiento. Una vez que la pieza está listas para ser redondeada, se retira dicha tira de acero; luego se pulen las marcas dejadas por los puntos de soldadura. A continuación, se realiza un examen RT de la costura longitudinal del material base. Una vez que este examen da buenos resultados, se aplica un revestimiento en esa costura longitudinal, y se realizan pruebas UT y PT para verificar la calidad del revestimiento aplicado. De esta manera, la eficiencia debería ser mayor. ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- Estoy de acuerdo con usted; sería una buena solución, merece la pena intentarlo. De hecho, durante el proceso de enderezado, como la zona de las costuras longitudinales resultante de la soldadura es prácticamente plana, es necesario utilizar rodillos para compactarla repetidamente. En el caso de las placas compuestas, al eliminar la capa adicional y al encontrarse dichas costuras en el centro del área sometida a compactación, sumado a las tensiones generadas por la soldadura, la situación de las tensiones en esas costuras se vuelve muy compleja. Por eso, durante el proceso de enderezado, es fácil que se causen daños en esas costuras. Cuando el radio de curvatura es pequeño, la capa base es gruesa, o el material de la capa base tiene una alta dureza, todo esto puede tener efectos negativos en las uniones longitudinales de la capa base durante el proceso de enderezado.
En la fabricación de recipientes a presión pertenecientes a la categoría de placas compuestas, es necesario garantizar tanto la resistencia a la corrosión del revestimiento compuesto como la resistencia a la presión de la capa base. Si en el diseño se tiene en cuenta la resistencia del revestimiento, también hay que considerar sus propiedades de resistencia y calidad. En el proceso de fabricación real, el departamento de procesos debe desglosar y comprender los requisitos del diseñador; la fábrica debe fabricar según dichos requisitos. La soldadura de las capas superpuestas puede realizarse al mismo tiempo que la soldadura de la capa base, y se puede realizar también la inspección en ese momento, a menos que sea imposible soldar (como en el caso de los recipientes hechos de placas compuestas de titanio). Debido a que, si existen grietas internas en los estratos de la placa compuesta, estas se extenderán hasta la capa base una vez que el equipo sea utilizado; ¿cómo se puede garantizar entonces la seguridad? Solo al soldar y realizar pruebas de inspección al mismo tiempo, y al soldar la capa base junto con la capa superior, se puede garantizar la seguridad y fiabilidad general del equipo. La inspección de la superficie de los revestimientos también es un elemento esencial; las normativas establecen requisitos al respecto.