Diferencia entre posibles riesgos de accidentes y fuentes de peligro

Continuando con la explicación: (De manera más sencilla:) Primero, veamos las definiciones de ambos conceptos. Fuente de peligro: Es aquella causa o condición que puede provocar daños a las personas, enfermedades, pérdidas materiales, daños al entorno de trabajo u otras consecuencias negativas. Riesgo de accidente: Son las conductas inseguras de las personas, las condiciones inseguras de los objetos y las deficiencias en la gestión dentro del sistema de producción, que pueden causar accidentes. En la gestión de la seguridad, debemos estudiar las fuentes de peligro y, a continuación, controlarlas. En general, el estudio de las fuentes de peligro se divide en dos categorías: la primera es el estudio de la energía, y la segunda es el estudio de los medios que transportan esa energía. Como ejemplo: una fábrica tiene 100 kg de gasolina. La gasolina es un producto químico inflamable y explosivo, por lo que constituye una fuente de peligro. La gasolina se almacena en tanques, y por lo tanto, esos tanques también son fuentes de peligro. Pero ya conocemos las características peligrosas de la gasolina, y no podemos cambiar esas características, ya que los procesos industriales involucrados no pueden ser reemplazados. Por lo tanto, lo único que podemos hacer es estudiar y controlar el recipiente en el que se almacena la gasolina. Para garantizar la seguridad, debemos verificar periódicamente si los tanques están bien sellados, si hay signos de corrosión, si están conectados a tierra, y si se encuentran lejos de fuentes de fuego. Esto es parte del estudio y control del medio en el que se almacena la energía. Si durante las inspecciones de seguridad descubrimos que los tanques no están conectados a tierra, están corroídos, deformados o expuestos directamente a la luz solar, entonces podemos decir que existe un riesgo de accidente Se puede expresar con una simple ecuación: Fuente de peligro + comportamientos inseguros de las personas/estado inseguro de los objetos/defectos en la gestión = riesgo de accidentes. Por ejemplo, el cuchillo que se utiliza en la cocina doméstica representa una fuente de peligro, ya que puede causar heridas por cortes. Pero si el cuchillo se deja tirado sobre la mesa después de ser utilizado, existe el riesgo de que caiga y lastime a alguien. Esto representa un estado inseguro del objeto. En resumen: Cuchillo + colocación insegura sobre la mesa = riesgo. En otras palabras, los posibles focos de accidentes son, sin duda, fuentes de peligro. Pero las fuentes de peligro no necesariamente son focos de accidentes. En resumen, la gestión de la seguridad consiste en identificar las fuentes de peligro, controlarlas, detectar posibles riesgos, investigar los accidentes y llevar a cabo acciones de emergencia. Se puede utilizar la norma GB6441 para identificar las fuentes de peligro en una empresa, y la norma GB13861 para detectar posibles riesgos. Estas dos normas son muy detalladas. Para comprender mejor, ¿cuál es la diferencia entre las inspecciones de seguridad y la detección de riesgos? Según mi opinión, las inspecciones de seguridad son un proceso de identificación de fuentes de peligro. Por supuesto, también es necesario ocuparse de los riesgos ya identificados. La detección de riesgos, por su parte, se centra en verificar el estado de control de las fuentes de peligro que ya han sido identificadas. ¡Espero que sea de alguna ayuda para todos!

Antes tenía cierta idea de la diferencia entre las “fuentes de peligro” y los “riesgos potenciales de accidentes”, pero nunca había hecho distinción entre las “inspecciones de seguridad” y la “identificación de riesgos”. Ahora sé que existen diferencias y enfoques distintos en cada uno de ellos.

El objetivo de la gestión moderna de la seguridad empresarial es prevenir y controlar los accidentes； Para prevenir y controlar los accidentes, es necesario comprender el mecanismo por el cual se producen (es decir, identificar las causas de los accidentes) ； Según la teoría de las causas de los accidentes, estos ocurren debido a una serie de factores. Estos pueden resumirse en condiciones inseguras de los objetos, comportamientos inseguros por parte de las personas y deficiencias en la gestión ； ——Esto es lo que demuestra la importancia y la necesidad de identificar y controlar las fuentes de peligro. La gestión de riesgos empresariales es clave para el funcionamiento de los sistemas de normalización de la seguridad en el trabajo/HSE/OHSMS. Constituye el punto de partida y la base de las actividades de gestión de la seguridad en las empresas; además, es su elemento central. El control de riesgos es el objetivo final.

El principio de eliminar los peligros potenciales consiste, en esencia, en erradicar las causas que pueden provocar accidentes. Se trata de una medida de prevención de accidentes ideal, positiva y progresista. El enfoque fundamental consiste en reemplazar los sistemas y procesos obsoletos e inseguros por otros nuevos, basados en tecnologías y métodos avanzados, con el objetivo de eliminar por completo la posibilidad de que ocurran accidentes. 　　Por ejemplo: utilizar materiales incombustibles en lugar de materiales combustibles; reemplazar los métodos de detonación basados en mechas por tecnología de tubos detonadores; mejorar las máquinas y equipos para eliminar los factores de riesgo relacionados con la intervención humana y el entorno de trabajo, así como reducir los efectos negativos del ruido y las sustancias tóxicas en el cuerpo humano. De esta manera, se logra una verdadera seguridad e higiene laboral. 　　El principio de reducir los valores de los factores de riesgo potenciales consiste en disminuir, en la medida de lo posible, el nivel de peligro del sistema cuando no es posible erradicar ese peligro por completo. Una vez que ocurre un accidente en el sistema, se minimizará la gravedad de sus consecuencias. Por ejemplo, las herramientas como las taladros portátiles cuentan con un doble sistema de aislamiento; se utilizan transformadores para reducir la tensión en los circuitos; además, en los recipientes de alta presión se instalan válvulas de seguridad y válvulas de alivio de presión para evitar riesgos. 　　El principio de redundancia aumenta el coeficiente de seguridad del sistema mediante medidas como seguros múltiples y sistemas de respaldo, incrementando así el margen de seguridad. Por ejemplo: reducir la potencia nominal en la producción industrial; aumentar la resistencia de las cuerdas de acero; sistemas de aviones con doble motor; agregar dispositivos o equipos de respaldo al sistema, entre otras medidas. 　　El principio de bloqueo se aplica en el sistema a través de cadenas mecánicas o enclavamientos eléctricos entre algunos componentes, como condición para garantizar la seguridad. Como los dispositivos de bloqueo de seguridad en las máquinas de estampado, etc. 　　El principio de los puntos débiles consiste en establecer puntos débiles dentro del sistema, a fin de lograr la seguridad general del mismo con las menores pérdidas posibles y de forma localizada. Como los fusibles en los circuitos eléctricos, las membranas a prueba de explosiones en los generadores de gas, las válvulas de alivio de presión en los recipientes a presión, etc. Ellos causan daños tan pronto como surge una situación peligrosa, con el fin de liberar o bloquear la energía y así garantizar la seguridad de todo el sistema. 　　El principio de solidez garantiza la seguridad al aumentar la resistencia del sistema. Medidas como aumentar el factor de seguridad y mejorar la resistencia estructural. 　　El principio de protección individual consiste en dotar a los trabajadores de los equipos y herramientas de protección adecuados, según las características y condiciones de cada tarea. Tomar medidas pasivas para mitigar los daños o pérdidas causados por accidentes y desastres. 　　El principio de reemplazar al operario consiste en utilizar máquinas, manipuladores, controladores automáticos o robots para realizar ciertas tareas en lugar de las personas, cuando es imposible eliminar y controlar los factores peligrosos y dañinos. De esta manera, se evita que estos factores causen daños al cuerpo humano. 　　El principio de las advertencias e información de prohibición utiliza luz, sonido, color u otros indicadores como medio para transmitir información organizativa y técnica, con el fin de garantizar la seguridad. Como carteles publicitarios, señales de seguridad, avisos en paneles, etc.

I. Principio de eliminación de los peligros potenciales: se trata, en esencia, de eliminar las causas que podrían provocar accidentes. Se trata de una medida preventiva ideal, positiva y progresista para evitar accidentes. El enfoque básico consiste en reemplazar los sistemas, tecnologías y procesos antiguos por otros nuevos, con el objetivo de eliminar por completo los accidentes. Por ejemplo: reemplazar los materiales inflamables por materiales no inflamables ； Mejorar la maquinaria y equipos, y eliminar los factores de riesgo relacionados con las operaciones realizadas por el ser humano y con el entorno de trabajo. II. Principio de reducción de los valores de los factores de riesgo potenciales: Cuando no es posible eliminar por completo el peligro que representa un sistema, se debe tratar de reducir al mínimo su nivel de riesgo, con el fin de disminuir la gravedad de las consecuencias en caso de que ocurra un accidente. Por ejemplo: la herramienta de taladro manual cuenta con medidas de aislamiento bilateral ； Utilizar un transformador para reducir la tensión del circuito ； En los recipientes a alta presión se instalan válvulas de seguridad y válvulas de alivio de presión para controlar la aparición de peligros, entre otros. III. Principio de redundancia: Se trata de aumentar el coeficiente de seguridad del sistema mediante medidas como seguros múltiples y sistemas de respaldo, con el fin de incrementar la reserva de seguridad. Por ejemplo: aumentar la resistencia de la cuerda de acero ； El avión está equipado con dos motores ； Se añaden dispositivos de respaldo al sistema, entre otros. IV. Principio de bloqueo: Se trata de mecanismos de bloqueo mecánico o eléctrico entre los componentes del sistema, con el fin de garantizar la seguridad. Por ejemplo: los dispositivos de bloqueo mutuo de seguridad en las máquinas de estampado, los dispositivos de bloqueo para las puertas de entrada y salida en las salas donde se encuentran las máquinas de corte de metal, y los protectores automáticos en los circuitos eléctricos. V. Principio de la barrera de energía: Consiste en establecer una barrera entre las personas, los objetos y las fuentes de peligro, con el fin de evitar que la energía accidental afecte a las personas y a los objetos, garantizando así la seguridad de estas y del equipo. Por ejemplo: las redes de seguridad para trabajos en alturas en la construcción, la carcasa de seguridad de los reactores, etc., todas cumplen una función de barrera. VI. Principio de protección por distancia: Cuando el efecto dañino de los factores peligrosos y perjudiciales disminuye a medida que aumenta la distancia, es necesario mantener una distancia lo más grande posible entre las personas y las fuentes de peligro. Por ejemplo, en los trabajos que implican contacto con fuentes de ruido o radiación, entre otros factores peligrosos, se puede reducir el riesgo laboral al aumentar la distancia. Además, las plantas químicas deben ubicarse lejos de las zonas residenciales, y durante las operaciones de demolición es necesario mantener una distancia segura. VII. Principio de protección temporal: Reducir el tiempo que una persona pasa en un entorno donde existen factores de riesgo o peligros relacionados con enfermedades profesionales, hasta niveles seguros. Por ejemplo: en los trabajos que implican el contacto con polvo, gases tóxicos y dañinos, ruido o sustancias radiactivas, se debe reducir el tiempo de exposición por cada vez que se está en contacto con ellos. VIII. Principio de los puntos débiles: Consiste en crear puntos débiles dentro del sistema, a fin de lograr la seguridad general del mismo, a un costo mínimo y localizado. Por ejemplo: los fusibles en los circuitos eléctricos, las válvulas de seguridad en las calderas, las membranas a prueba de explosiones en los generadores de gas, las válvulas de alivio de presión en los recipientes a presión, etc. Estos elementos se dañan antes de que surjan situaciones peligrosas, lo que permite liberar o bloquear la energía y así garantizar la seguridad de todo el sistema. IX. Principio de solidez: Se trata de una estrategia opuesta al principio de los puntos débiles; consiste en aumentar la resistencia del sistema para garantizar su seguridad. Por ejemplo: aumentar el coeficiente de seguridad del sistema, mejorar la resistencia estructural del equipo, etc. X. Principios de protección individual: Se trata de proporcionar a los trabajadores los equipos y dispositivos de protección adecuados, en función de las características y condiciones de cada tipo de trabajo. Por ejemplo: dotar a los trabajadores que están en contacto con polvo de mascarillas antipolvo, y a los soldadores de máscaras de protección, entre otros. XI. Principio de sustitución del trabajador: Es decir, cuando no es posible eliminar o controlar los factores peligrosos y dañinos, se utilizan herramientas y maquinaria en lugar de la mano de obra humana, con el fin de evitar que estos factores causen daños al cuerpo humano. Por ejemplo: usar maquinaria de transporte para mover objetos pesados, o utilizar manipuladores en la sección de corte en lugar de mano de obra humana para agarrar las piezas. XII. Principios de las señales de advertencia y prohibición: Se utilizan la luz, el sonido, los colores u otros símbolos con el objetivo de transmitir información organizativa y técnica, a fin de garantizar la seguridad. Por ejemplo: colocar señales de advertencia de seguridad en los lugares de trabajo donde existen factores de peligro o riesgos relacionados con enfermedades profesionales

Los principales métodos de evaluación de riesgos. Métodos comunes para la evaluación de riesgos:
– Para tareas y procesos de trabajo: JSA (Análisis de Seguridad en el Trabajo) – Análisis de seguridad relacionado con las tareas a realizar.
SEP (Evaluación de Riesgos a Nivel Empresarial) – Evaluación integral de los riesgos relacionados con la situación actual de la empresa y sus procesos de trabajo.
– Para equipos e instalaciones: FMECA (Análisis de Modelos de Fallas y sus Efectos) – Evaluación de riesgos relacionados con los equipos. HAZOP (Análisis de Peligros y Operabilidad) – Evaluación de riesgos relacionados con los procesos industriales.
– Para incidentes: FTA (Análisis en Árbol de Accidentes) – Análisis de las probabilidades de causas de los accidentes que ocurren. ETA (Análisis en Árbol de Eventos) – Análisis de las probabilidades de causas de los eventos detectados

El moderador lo describió de manera sencilla y vívida; ya lo he aprendido