プラスチック製品の加工における気泡問題の対処法

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気泡は、プラスチック製品の最後の継ぎ目や、製品が厚い部分でよく発生します。製品はモデル内でまず表面が冷却され、外側の表面が冷え切ると、中心部は依然として高温の状態にあります。中心部が冷却されると収縮するが、プラスチックの表面はすでに冷却されているため、内部から自ら収縮して気泡ができるだけである。型から取り出したときに気泡がない厚い部品も多いが、数十秒後には中央部分に気泡が現れる。 気泡にはいくつかの状況があり、現象も原因も異なります。詳しくは以下の通りです：(1)厚みのある製品では、表面がふっくらと膨らみ、切断面に気泡が見られます。その原因は、1)注入速度が速すぎて空気が取り残され、排出できずに気泡ができることが考えられます。 2) 調合量が多すぎたり少なすぎたり、注入圧力が高すぎると、このような現象が起こります。調合量を適切に調整すれば、この現象は改善されます。 3) 冷却時間が短すぎる（特に厚肉製品）。対策としては、機械の外で冷水や冷却金型を用いて冷却することができる。 4) 製品に分解による黒い線が現れるのは、温度が高すぎるためです。状況が深刻でなければ、適宜温度を下げることができますが、シリンダー全体が破損した場合は、機械を分解して清掃する必要があります。 5)金型の注入口が小さすぎることや排気不良も、このような現象を引き起こします。 (2) 素材製品には空洞があり、黒変現象が見られる。ソリッド製品を成形する際は、射出圧力を低くし、射出速度を遅くしなければならない。そうでないと、高圧下で空気が摩擦によって焼け付き、製品内に閉じ込められて黒い空洞ができてしまう。したがって、注入圧力と注入速度を適切に下げると、空洞現象は消えます。投入量が多すぎないかも確認してみるとよく、適宜投入量を減らすこともこの現象の改善に役立ちます。 (3) プラスチック製品の厚さが異なる場合、厚い部分に小さな気泡ができたり、特に厚い部分には黒い大きな泡が内部に閉じ込められたりする。複数の異なる形状の製品を同時に成形する際は、各ゲートのサイズが製品の重さに見合っていることに注意しなければならない。そうでないと、厚い製品に気泡が発生しやすくなる。同時に金型の排気にも注意が必要で、常に前金型に残っている製品は排気を困難にし、上記の現象が発生しやすくなります。金型を改良したり、保圧時間や冷却時間を長くしたりすることで、断面の圧力不足を補い、この現象を改善することができる。さらに重要なのは、製品を設計する際には、できるだけ厚みの出た部分がないようにすることです。