最後に、最新の週間テーマ：大メタノール
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2015年ももうすぐ終わり、2016年がまたやってきます。ここで皆さんにお祈りを申し上げます：大いに実り多き一年となり、新しい年の仕事が順調でありますように！家族の願いが叶った！ これはメタノールセクションの最後にして最新の週次テーマで、皆さんの積極的な参加をお願いします。報酬は必ず豪華なものとなります！ 国内にはまだ親しい友人がいる。川の流れのように心は遠くにない。清らかな新年を祝えることを嬉しく思う。冬が去り、庭が春で満たされることを願う。メタノール 毎週の話題 大規模なメタノール生産には誰の技術が使われているのか？長所と短所は何ですか？ 2015年12月28日～2016年1月4日 石炭からオレフィンを製造する技術が進化するにつれて、新興の石炭化学産業においても石炭からメタノールを製造する規模はますます大きくなっている。60万トン規模のプラントもすでに中規模と見なされている。デイビー、ルッチ、トプソン、カッサリといった企業は、百万トン規模のメタノール生産において優劣を競い合っている。デイビーとルッチは互角の勢いを見せているが、残りのカッサリやトプソンといった企業は、リンダ、グオチャン、アンチュン、ジュートuoといった企業と共に60万トン規模での競争を繰り広げている。10年以上も待ち望まれてきた国内での百万トン規模のメタノール生産技術の実現が期待される。2016年には何か素晴らしいことが起こることを願っている！
トプソの断熱管殻塔で、カサリの内部部品は熱交換板です。トプソの強みは触媒にあり、カサリの合成塔の方が優れています。個人的には、カサリの合成タイプとルッチの冷却塔を組み合わせた方が、より特徴的になると思います
楼主様、これは本当に使ったことがないので、わかりません
国内のテクノロジー企業であるリンダと華理テクノロジーは、どちらも60万トンを達成できる。次の発展として、個人的には触媒に希土類元素を添加し、さらに微細化することで活性と表面積を高め、つまり単行程変換率を向上させることが望ましいと考えています。リアクターや熱交換器を大型化するのではなく、合成圧力を5メガパスカル、空間速度を12000を超える状態で実現したいと願っています。平均収率を1時間あたり1.5～1.75トン/触媒立方メートルまで高めることができれば、60万トンの合成塔の充填量は45～50立方メートルの触媒となり、製造技術のハードルも大幅に下がります。
大型メタノールプラントにおいて、トン当たりの投資額とコストを削減する鍵は、複数の塔やシリーズを単純に組み合わせるのではなく、1つのシリーズおよび1つの塔の処理能力を高めることにある。現在、海外の主要なメタノール製造技術は、LurgiとDAVYの技術です。 Lurgiの157万トン/年規模の大型メタノールプロセスは、3基のメタノール塔で構成されており、そのうち1基の空冷塔は反応器兼熱交換器として機能し、1基あたりの処理能力は55.6万トン/年です。この水冷・串気冷技術では、装置は軸方向タワーであり、前後に直列に接続された2基の合成塔の入口と出口の総圧力差は0.7MPaにも達し、また1トンのアルコールを生産する際の副生蒸気量は1トン未満である。ルルギの最新の資料によると、この大型メタノール技術は現在も改良が続けられている状態だ。 DAVY大メタノールプロジェクトの当初の設計では、年間180万トンを処理するために、直径5メートルの半径方向型塔が2基あり、それらに循環機1台を並列・直列に接続して使用されていましたが、運転中には温度が300℃を超えることもありました。現在は、同じシリーズの塔2基で構成されるように変更されており、各セットの処理能力は90万トン/年で、プレメタノール合成塔1基と大型放射状塔1基、循環機、熱交換装置、分離装置が含まれるが、合成時の最高温度は315℃に設定されている。 これら2つの海外の大型メタノール技術では、クラレやダウケミカルが開発した耐熱性と活性に優れたメタノール触媒を使用できるものの、その大型メタノール技術のプロセスやメタノール反応器の構造が高品質な触媒と適切にマッチしておらず、その総合的な優位性をさらに発揮することが制限されている。
触媒が本当に優れているのは、よく作られているからです！だからわかるでしょ：lol
タワー内の気流においては熱交換が鍵となり、デイビー流路は短いため、出口のメタノール濃度は約5％程度しか達成できず、その結果循環ガスの量が多く、密度も高くなる。 ルーチ2+1ガス接触触媒の流路は約18メートルで、一度通過するだけでほとんどの炭素が変換される。抵抗が大きく、圧力差も当然大きくなり、流路が長いため反応雑成分も自然と多くなる。出口アルコール含有量は約16％で、循環比が小さく、ガスの密度も低いため、リリーフ損失も少なく、運転コストは非常に安い。
今、GUOの生産技術自体は不足していない。欠けているのは政策や優遇措置の支援であり、リスクを負おうとする人もいない。もし好条件があれば話は変わってくる
主に、既成品を使いたいと思っているのです。国産化にはあまり力を入れていない。最良の状況としては、DMTOの方式を参考に、技術部門と建設部門の合弁会社を設立し、双方の協力意欲を高めることです。
大きな問題は、エンジニアリング会社が研究機関を見下し、研究機関もエンジニアリング会社を見つけられないことです。研究機関は自らの成果を無償で企業に提供することをさらに嫌がり、もちろん企業も試験のリスクを負うことを望みません。万全を期すため、設計院のモジュール化の考え方に従い、工程の連携を実現する。これが国内の現状であり、その結果として新技術の開発が難しくなり、普及できない。また、企業の設備投資は大きく、運営コストも高くなる。企業間での製造工程が似通っており、互いに製品価格を競い合うため、どこも利益を上げられず、製品の過剰供給が深刻化している。改革の道も見出せず、エンジニアリング会社は工事に専念する一方で、製造工程の考え方も硬直化している。現状では利益が出なくても受注を取って生計を立てなければならず、そうでなければ仕事がなくなってチームが解体される危機に直面する。 研究のタスクは主に科学研究機関と大学間で行われており、これらの機関は本来プロセス工学の能力に欠けているため、成果は多いものの、プロセス検証、すなわちパイロットプロジェクトを実施できるケースは極めて少ない。もし(ˇˍˇ)が～したいのであれば、技術研究と企業を結びつけ、成果が出たら企業内で試験や検証を行うことで、成果はすぐに完成度を高めて市場に投入されるでしょう。しかし、このようなやり方は国内の業界ではほとんど見られない。
ルチタ、以前は内陸まで運べないと聞いていたけど、今はその問題は解決したの？ 直径6.1メートルで、大型運搬車に積まれ、港を出発して高速道路を走行しますが、料金所は通過できますか？