水素化分解運転開始時の原料投入時の反応条件、および原料の選定。
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水素化分解運転開始時の原料投入時の反応条件、および原料の選定。稼働期間中のクラッキング触媒の活性への影響をどう減少させたり、排除したりするか！
予硫化には低窒素ディーゼルを使用し、再稼働時にはディーゼルやナフサを投入し、液化ガスを投入する場合もある
私の質問がうまく伝わっていないかもしれません。ここで言う「稼働開始」とは、通常の点検を終えてからの稼働のことで、触媒の再生や硫化も必要ありません。このとき使用される原料はどのような油で、水素化製品は何になりますか？低窒素未加氢油？反応条件は何ですか。 稼働開始時間を短縮するため、通常は通常の生産時と同じ原料油を使用します。これにより温度上昇が大きくなり、稼働開始時間を短縮できます。しかし、給油初期には温度が低いため、フラクショニング反応器内の油の窒素含有量が高くなり、フラクショニング触媒が毒害されてしまいます。回復するには通常1週間ほどかかり、フラクショニング触媒の活性にもある程度の損傷が生じます。 皆さんの装置はどのように考えられているのか分かりません。
投稿者さん、共有してくれてありがとう、勉強します、勉強します。
裂化では、原料の窒素分が下がるのを待つ必要があります。また、もう一つ極端なケースとして、（アントラセン油の水素化）における裂化触媒の中毒が疑われる場合があります。この場合は、裂化工程に硫黄を投入し、硫黄含有量を5000PPmに保ち、1週間続けます。あなたに適した触媒がわからない場合は、メーカーに相談するのが最善でしょう
硫黄注入は窒素中毒を防げるか？硫と窒素は何の関係があるの？以前、硫は窒素を吸収できると聞いたことがあるような気がする
私は中国海洋石油で学んだのですが、彼らも280度で直接原料油を投入し、素早く370度まで温度を上げます
直接に原料油を使うのはやはり適切ではないな。急速に温度を上げるとはいえ、どれだけ速くできるというのか？やはりストーブに頼るしかない。精製度が不十分だと、クラッキング剤が容易に中毒するでしょう。。それに、あなたが先日交換した触媒は再生品ではありますが、活性は最終段階のものよりも高いです。急激に温度を上げると、オーバーヒートしやすくならないでしょうか？やはり300度未満では、まず低窒素油を供給し、その後で徐々に原料油に切り替えた方が良く、より安全だと思います。私たちは原料油をそのまま使ったことはありません。個人的にはそう思います。