このようにして軸の円度とベアリングの隙間を測定するのは正しいですか？
Thread Content
この投稿は、2016年1月26日08:47にkulouandによって最終的に編集されました。タイトルの通り、点検時に軸受の円形度を測定する際、ベテラン技師はただダイヤルゲージを使って、90度の角度をなす2つの位置、つまり「十」字の上下と左右だけを適当に測定し、最大値から最小値を引くことで円形度を算出していました。ベアリングの内輪を測定するための内径デジタルゲージも同様に使用し、最後に軸の2組のデータとベアリング内輪の2組のデータ（それぞれ最大値と最小値）を引き合わせることで隙間が求まりますが、この方法は正しいのでしょうか？どうやって測定したのですか？また、機械ポンプの点検基準としてよく使われるものにはどのようなものがあるか、皆さん、よろしくお願いします。
測定する隙間と軸の円筒度は異なります。デジタルマイクロメーターは何に使うの？
この方法は正しく、シンプルで実用的です。ベテランからしっかり学びなさい。測定は適当にできるものではない。仕事ではこのように点検・測定を行います。
測定軸の直径は外径マイクロメーターで、円筒度は支持した後にダイヤルゲージで1回転させ、その最大値から最小値を引く
方法は正しいが、十分に精密ではない。より多くの点を選び、平均内径と平均外径の差を求める。特にベアリングの内径については、スリーブの接合部で変形しやすいため、ベアリングの隙間は最小限にすべきである。
要求の低い組立作業の参考には利用できますが、厳格なものには適しません。
通常、軸受の表面に摩耗がなければ、円形度に大きな偏差は生じません。直径を測定する際には、垂直な2つの方向を選べばよく、内径をデジタルゲージで測定するときは、最大値が読み取れる位置を選ぶべきです。また、ベアリングと軸受部の組み合わせは過剰な圧入を伴う過渡的な組み合わせであり、もし隙間があるとしても非常に小さいはずです。圧入量はより大きくしなければならず、そうでないとベアリングの内輪が簡単に外れて軸受部を損傷させてしまいます。