脱硫脱硝の核心技術はリバースエンジニアリングによって習得できる可能性はあるのか？
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上司が私に質問してきて、脱硫脱硝の核心技術はどこにあるのかと尋ねました まず脱硫ですが、乾式と湿式では物質移動係数が異なると理解しています。湿式を例に取ると、乾式か湿式かを決定した後は吸収塔の設計に移ります。ここで空間速度vと液気比fを決定し、過去の湿式脱硫での空間速度を参考に入札を行って空間速度vを決定します。それによって塔の高さも決まります。空間速度vから圧力損失δpを算出し、ファンの動力を決定します。その後、経済性の計算を行い、ファンを選定して電力消費量を算出します。液気比によってポンプの流量が決まり、それによってスラリーポンプの動力Pが決定され、さらにスラリーポンプの台数や電力消費量が算出されます。これにより、スラリーポンプやファンの動力、電力消費量の合計、そして原料である生石灰や硫酸マグネシウムの使用量がわかり、運用コストの概算が出ます。もしこのプロジェクトを手掛けるとしたら、他にどのようなパラメータが必ず必要だと思いますか？
脱硝触媒が核心であり、触媒を模倣しない限り、他に技術的な難しさはなく、主に工程パラメータの計算と決定だけです！！
私はいくつかの記事しか読んだことがありません。私が最も重要だと理解しているのは、脱硝用の高性能触媒の選定と開発です。宝鋼湛江の脱硫脱硝装置が稼働を開始しましたが、具体的な効果や運用コストは分かっていません。時に企業は、一見先進的に思える技術の導入を迫られるが、実際に運用してみると、我慢するしかない苦境に陥ることが多い個人的には、現在の中国におけるコークス炉排ガスの脱硫・脱硫黄処理はまだ実験段階にあり、すべて自己宣伝的なものに過ぎないと思います個人の解釈です、気に入らない人は批判しないで！
根本的な解決策は根源的な対策にある。低NOX排出のコークス炉やコークス製造工程を設計することだけが問題を解決できる
現在の業界の実情に合わせなければならない。すべての焼結排ガスやコークス炉の排ガスについては、もはや炉自体を再設計することは不可能だ。**環境保護や地方政府の産能規制が厳しいため、後段の脱硫・脱硝プロセスを改良するしかないのだ。
源泉対策とは、単に既存のものを解体して新しい施設を建設することではありません。もちろん、プロジェクトが始まる前に、設計の構造や工程に改善を加えるのが最善です。 源泉対策には、過剰生産の抑制が含まれ、例えば燃焼用ガスの成分を調整したり、ガスを適切に配分したり、空気過剰係数を適正な範囲内に抑えたりすることなどがある。 現在、コークス炉ガスの成分を調整し、コークス炉ガスを貧化させて燃焼温度を下げることでNOxの発生を抑える方法について研究が行われています！！
脱硫プロセスの選択は主に脱硝プロセスの選択と関連しており、一般的にSCR脱硝触媒は耐硫性が低いため、まず脱硫し、その後で脱硝を行う。 脱硝前に煙ガスの温度を上げるのに過度なエネルギーを消費したくない場合は、やはり乾式脱硫が良いでしょう。 乾式脱硫プロセスは煙ガスの温度を下げる効果に限界があり、煙ガスの湿度も大幅に上昇させないため、脱硝前の温度上昇に有利である。 現在、湛江もこの考え方を採用している。
湿式脱硫では、どのようにして脱硫剤がタワーを塞いだり結晶化したりしないようにするのか。コークス製造業における排ガス脱硫は本来補助的な設備であり、主な脱硫処理は前端の脱硫装置で行われている。脱硝とは触媒の効率と活性のことで、これら二つがなければ他はいわゆる核心技術ではない。
脱硝の核心は触媒で、難点は工程プロセスです。プロセスは模倣できますが、触媒はやはり購入する必要があります；脱硫技術は多く存在するが、大規模湿式法の液気比がその技術の核心であり、式を与えられても結果は導き出せない。回転霧化半乾式法の核心はノズルにあり、模倣することはできない；循環流動層半乾式技術の核心は、層の形成と循環灰の倍率にあります。いくつかのプロジェクトを見れば規則性が見つかります。問題があれば、私に相談してください。https://bbs.hcbbs.com/thread-1801003-1-1.html