As três principais razões que causam grandes diferenças no desempenho dos retardantes de chama

Thread Content

Este tópico foi editado pela última vez por ljtjbx em 4/8/2016, às 08:11. Quem trabalha no setor de materiais retardantes de chama sabe que a maneira de alcançar esse efeito é adicionar uniformemente agentes retardantes de chama ao material durante o processo de produção, a fim de impedir ou retardar a combustão intensa das placas de poliestireno. O problema comum na maioria das fábricas produtoras é que o efeito retardante de chama dos agentes utilizados não é eficaz. Além disso, a capacidade de retardamento de chama é irregular: em uma mesma placa, em alguns locais o efeito retardante é significativo, enquanto em outros locais o efeito é muito fraco ou até inexistente ； O mesmo agente retardante de chama apresenta um bom efeito de retardamento em placas produzidas por uma máquina, mas um efeito muito ruim em placas produzidas por outra máquina ； Na mesma máquina, mas de fabricantes diferentes, o desempenho de resistência ao fogo varia muito. De acordo com os esforços da equipe do Global Flame Retardant Products Network, existem vários fatores que explicam as grandes diferenças no desempenho dos retardantes de chama. 1. Fatores humanos: a quantidade de retardante de chama adicionada aos painéis extrudados é muito pequena, geralmente inferior a 10%. Para que o retardante se distribua uniformemente pelo material, a agitação é essencial. Para que cada 100 gramas de material contenham cerca de 5 gramas de retardante de chama, é necessário realizar uma agitação intensiva, seja manualmente ou com máquinas especializadas. A maioria das fabricantes simplesmente espalha o retardante na superfície do material antes de enviá-lo para a máquina de alimentação. Embora a máquina de alimentação tenha um sistema de agitação, ela consegue dispersar o retardante apenas em pequenas áreas, o que faz com que a proteção contra chamas seja irregular nas paredes externas feitas de painéis de lã de rocha. 2. Fatores relacionados aos equipamentos: diferentes fabricantes de equipamentos possuem processos distintos para definir o espaçamento entre as partes do parafuso, a velocidade de avanço e o design dos componentes responsáveis pela plasticização e dispersão do material. Isso faz com que o tempo de plasticização, dispersão e permanência do material dentro do cilindro também varie. Os retardantes de chama convencionais são compostos principalmente por hexabromociclododecano. A temperatura de decomposição desse material é menor do que a das placas de lã de rocha. Isso cria um conflito com a temperatura de processamento das placas extrudadas comuns. A temperatura de aquecimento necessária para essas placas é suficiente para fazer com que a maior parte dos retardantes de chama se decomponha e perca sua eficácia. Por isso, geralmente usamos a temperatura do material fundido como padrão para determinar se uma placa XPS é um material retardante de chama, e não a temperatura de aquecimento. A experiência de produção mostra que, dependendo das condições dos equipamentos, a temperatura máxima de fusão deve ser ajustada entre 175 e 190 graus Celsius, para se obter a melhor qualidade da placa e o melhor efeito de retardamento de chama. Essa temperatura de processamento contradiz a temperatura de processo indicada pela maioria dos fabricantes de equipamentos. Isso acontece porque o processo de produção é baseado na temperatura de fusão dos grânulos de poliestireno novos. Na realidade, 90% das placas XPS são produzidas com grânulos de poliestireno reciclados, e a diferença na temperatura de fusão entre o poliestireno reciclado e o novo é de 20 a 30 graus Celsius. O par de roscas gera uma grande quantidade de calor por cisalhamento no material. Esse calor é transferido para o material que está sendo extrudido. Assim, o calor gerado pelo cisalhamento no material tende a aumentar cada vez mais. Se a temperatura de aquecimento e a água de resfriamento durante o processo de produção não forem ajustadas adequadamente, isso pode causar a decomposição dos componentes retardantes de chama. 3. Fator dos retardantes de chama: os retardantes de chama produzidos no país são, principalmente, na forma de pó e grânulos. Devido à diferença de densidade entre o pó e os grânulos de PS, durante o processo de mistura, apenas uma pequena parte desses retardantes consegue ser adsorvida por meio da eletricidade estática; a maior parte deles acaba se depositando no fundo do equipamento de mistura, o que faz com que a distribuição dos retardantes de chama não seja uniforme. O pó adsorvido na superfície das partículas entra em contato primeiro com o corpo do parafuso, sendo submetido a altas temperaturas, o que causa sua decomposição severa. Durante esse processo, o bromo livre reage com o corpo do parafuso, formando brometo de ferro, que é extremamente corrosivo para os equipamentos. Por isso, seu uso não é recomendado. As partículas são formadas quando os fabricantes de retardantes de chama revestem pós compostos com resina. Sua densidade e volume são semelhantes aos das partículas de PS. Durante o processo de mistura, elas se dispersam uniformemente no material. Além disso, durante o processo de extrusão, a área de contato entre essas partículas e o corpo do parafuso é pequena, o que reduz sua decomposição. Por isso, são amplamente utilizadas. Mas as condições de processamento dos grânulos são bastante exigentes. São necessários equipamentos avançados para modificar o plástico, a fim de envolver os componentes retardantes de chama em quantidades elevadas em uma pequena quantidade de resina carrier, a baixas temperaturas. Na China, a maioria dos grânulos retardantes de chama é produzida por meio de processos simples, com uso de parafusos simples ou duplos. Por isso, a concentração dos componentes retardantes de chama não pode ultrapassar 65%. Além disso, como a velocidade de movimento dos parafusos é alta, é necessária uma temperatura de processamento elevada, o que faz com que alguns dos componentes retardantes de chama se decomponham. Essa é a razão pela qual alguns produtos fabricados por determinadas empresas têm um efeito retardante de chama insuficiente.