48- El separador de aletas se utiliza en los sistemas de compresores de circulación de refrigerantes mezclados y en los sistemas de absorción de las plantas de GNL
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Este mensaje fue editado por última vez por luoli519 el 3 de octubre de 2023, a las 10:15. En los últimos años, en los paquetes tecnológicos de las plantas de GNL, los tanques de amortiguación utilizados anteriormente en los sistemas de compresión de refrigerantes mixtos MRC y en los sistemas de absorción para la eliminación de agua y carbono MS, han sido actualizados mediante tecnologías eficientes de separación de espuma y vapor líquido, como la tecnología de separación tipo G50. También se ha actualizado y mejorado la parte relacionada con los proyectos antiguos, utilizando la tecnología de separación de palas tipo G50. Por favor, amigos, hablen sobre la importancia de actualizar este equipo, teniendo en cuenta el funcionamiento de sus propios dispositivos.
Este mensaje fue editado por última vez por luoli519 el 4 de marzo de 2017, a las 14:54. En cuanto a los separadores eficientes de gas y líquido que son necesarios en los sistemas de compresión con refrigerantes mixtos (MRC Suction Scrubbers), en el diseño del proceso se suelen utilizar un separador eficiente de gas y líquido en la entrada del compresor MRC de primera etapa (1st Stage MRC Suction Scrubber), otro separador similar en la entrada del compresor MRC de segunda etapa (2nd Stage MRC Suction Scrubber), además de un separador eficiente de gas y líquido en la sección de descarga (MRC Suction Scrubber).
En el caso de los sistemas de compresión de refrigerante híbrido de nivel 2, el separador de alta eficiencia en la entrada de la unidad de compresión MRC de nivel 2 desempeña un doble papel: por un lado, funciona como separador de alta eficiencia en la salida de la unidad de compresión MRC de nivel 1; y por otro lado, actúa como separador de alta eficiencia en la entrada de la unidad de compresión MRC de nivel 2. En esencia, cumple la función de separador entre las etapas de compresión MRC.
La última edición de este mensaje fue realizada por luoli519 el 12-11-2016 a las 14:33. La función principal del separador eficiente de fase líquida y gaseosa en los sistemas de compresión con refrigerante mixto es la siguiente: 1. En la entrada de cada unidad de compresión, se separa el refrigerante en estado líquido del flujo de aire que entra, evitando así que la fase líquida llegue al compresor. De esta manera, se evitan problemas como dificultades en la compresión, un aumento en el consumo energético, un incremento excesivo de la temperatura, e incluso daños en el compresor debido a los efectos negativos del refrigerante líquido； 2. En la salida de cada unidad de compresión, se separa oportunamente el refrigerante líquido del flujo de aire; así, el refrigerante solo se utiliza para enfriar la fase gaseosa, evitando que se gaste en el enfriamiento del líquido. Esto permite un ahorro significativo de energía ； 3. El separador entre etapas del compresor cumple tanto la función de separador de entrada como la de separador de salida ； 4. Además, este separador también cuenta con funciones de prevención del estallido turbulento, reducción de ruidos y amortiguación.
Este mensaje fue editado por última vez por luoli519 el 3 de octubre de 2023, a las 10:15. En las unidades de compresión de refrigerantes utilizadas en las plantas de LNG, los separadores de paletas diseñados con precisión contribuyen significativamente a reducir la redundancia en el diseño de los sistemas de compresores MRC, lo que a su vez permite ahorrar costos. Además, ayudan a disminuir el consumo de energía necesaria para la compresión y el consumo de refrigerante； Por su parte, la actualización tecnológica de los equipos antiguos permite aumentar significativamente la capacidad de producción de los equipos de compresión existentes. Por lo tanto, tanto los propietarios de nuevos proyectos como los de instalaciones existentes, así como las empresas EPC de proyectos de GNL, prestan mucha atención a la instalación de este tipo de separadores de aletas.
En las unidades de compresión de refrigerante de las plantas tradicionales de GNL, el tanque de separación de amortiguación suele ser un tanque vacío que no cuenta con componentes tecnológicos para la separación dinámica; su función principal es actuar como amortiguador en la entrada. Sin embargo, su eficacia para separar las gotas y espumas líquidas mediante la gravedad es deficiente, especialmente cuando el caudal de gas es alto. Esto hace que el flujo de aire que entra al compresor contenga una gran cantidad de gotas y espumas líquidas. Al seleccionar el compresor, la empresa de diseño se ve obligada a optar por modelos de mayor tamaño, basándose en criterios de seguridad y fiabilidad, lo que hace que la inversión en el compresor sea muy elevada. Debido a la gran cantidad de líquido en el aire de admisión, el compresor consume mucha energía y presentan frecuentes fallos en su funcionamiento, lo que eleva considerablemente el costo del proyecto.
Los tanques de amortiguación en la entrada de los compresores tradicionales no han hecho que los diseñadores ni los propietarios tomen conciencia de su importancia real. Por lo general, los fabricantes de compresores los incluyen como un accesorio adicional; sin embargo, estos tanques no ofrecen un efecto eficaz de separación entre gas y líquido. A veces, incluso no logran desempeñar adecuadamente su función de amortiguación.
La última edición de este post fue realizada por luoli519 el 3 de octubre de 2023, a las 10:17. En cuanto al separador de palas que es necesario diseñar para el sistema de compresión de refrigerantes mixtos en las plantas de GNL, su estructura varía según la ubicación en la que se instale. En general, para el separador eficiente de líquido y gas en la primera etapa del MRC, es necesario diseñarlo con una estructura horizontal e incorporar un conjunto de elementos internos para la separación. Esto se debe a que el separador necesita albergar grandes cantidades de refrigerante líquido; por lo tanto, una estructura horizontal resulta más adecuada ； En cuanto a los separadores eficientes de gas-líquido entre etapas y los separadores eficientes en la sección de descarga, estos suelen diseñarse con una estructura vertical e incluyen componentes internos para la separación del fluido; esto se hace principalmente para aprovechar las ventajas en términos de espacio ocupado y costos de tuberías.
La última edición de este mensaje fue realizada por luoli519 el 12-11-2016 a las 19:37. A modo de ejemplo, se presenta aquí el sistema de compresión de refrigerante mixto del proyecto de un famoso fabricante extranjero, capaz de procesar 3 millones de metros cúbicos estándar de GNL por día. Se trata del primer nivel de compresión del sistema MRC. A continuación se detallan los parámetros operativos de este sistema: 1. Medios: N2, CH4, C2H4, C3H8, C5H12; 2. Presión de operación: 391 kPaA; 3. Temperatura de operación: 18℃； 4. Flujo en fase gaseosa: 81430 Am³/h; MW = 33,71; viscosidad: 0,011 cp; densidad: 5,6 kg/m³.
5. Flujo en fase líquida: 50 Am³/h; viscosidad: 0,2 cp; densidad: 623,8 kg/m³.
5. Flujo en fase líquida: 50 Am³/h; viscosidad: 0,2 cp; densidad: 623,8 kg/m³.
La última edición de este post fue realizada por luoli519 el 3 de octubre de 2023, a las 10:17. Los requisitos técnicos para el separador eficiente de gas y líquido en la sección de entrada de la unidad de compresión de nivel MRC 1, según este famoso paquete tecnológico para GNL, son los siguientes: 1. Eficiencia de separación: nivel 4N, tamaño de partículas de 2 micrómetros； 2. Flexibilidad operativa: 50%~110% ； 3. Tipo de separador: horizontal ； 4. Tipo de componente de separación: Conjunto de componentes de separación de palas tipo G50 + PAD ； 5. Material: SS304L.
Este mensaje fue editado por última vez por luoli519 el 12-11-2016 a las 19:22. A continuación, se muestra también un esquema estructural de su paquete de procesos: