10 مشاكل عملية تظهر في نظام إزالة الكبريت بالطريقة القاعدية لـ PDS، مع مكافأة تتراوح بين 30 و50
Thread Content
يبلغ الإنتاج السنوي من الكوك 1.3 مليون طن، بينما يبلغ إنتاج الغاز حوالي 65,000 متر مكعب في الساعة. يحتوي نظام المعالجة على جهاز لإزالة الكبريت باستخدام طريقة القلويات، بقدرة معالجة تبلغ 61,500 متر مكعب في الساعة. منذ بدء التشغيل، كان الإنتاج غير مستقر. يتم تصنيع الكبريت بطريقة مستمرة، ويبلغ إنتاج الكبريت اليومي حوالي 3,000 كجم. يتراوح مستوى غاز ثاني أكسيد الكبريت في الغاز قبل برج إزالة الكبريت بين 3 و9 جرامات لكل متر مكعب، بينما يبلغ مستوى غاز ثاني أكسيد الكبريت بعد برج إزالة الكبريت حوالي 100 متر مكعب في الساعة. وهذا لا يسمح بتوفير غاز خام مستقر وذو جودة عالية لمصنع الميثانول. المشاكل الموجودة كالتالي: 1. يعمل نظام إزالة الكبريت باستخدام القلويات في PDS بواسطة برج واحد لإزالة الكبريت وبرج واحد لإعادة تنشيطه. عند تشغيل الجهاز بكامل طاقته، يصل حجم الغاز الذي يتم معالجته إلى 65000–73000 متر مكعب/ساعة. يكون مستوى غاز الهيدروجين الكبريتي في الغاز قبل البرج متقلبًا بشكل كبير، حيث يتراوح من 3–6 جرام/متر مكعب في التصميم إلى 5–9 جرام/متر مكعب في الواقع. أما في الغاز بعد البرج، فإن مستوى غاز الهيدروجين الكبريتي يتراوح بين 100–200 جرام/متر مكعب، مما يؤثر بشكل سلبي على عمليات الإنتاج الكيميائي التالية. 2. بعد 3 سنوات من تشغيل برج إزالة الكبريت، ارتفع مقاومة البرج بسرعة، ووصلت في فترة طويلة إلى مستوى 1000-1500 باسكال، مما شكّل تهديدًا للتشغيل الآمن لنظام الغاز. ٣. يستخدم برج إعادة تكرير الكبريت طريقة التكرير في أبراج عالية، مما يؤدي إلى استهلاك كبير للطاقة. يتم توفير الهواء المضغوط باستخدام ٤ آلات ضغط هواء، ومستوى رطوبة الهواء مرتفع، كما يتراكم الماء في الأنابيب خلال فصل الشتاء، مما يؤدي إلى تقلبات كبيرة في ضغط وتدفق الهواء، وهو ما يؤثر على عملية إعادة التكرير. كما يحدث في برج إعادة التكرير غالبًا تموجات في السائل، مما يؤثر على عملية فصل الكبريت. ٤. كانت رغوة تدفق السائل في برج إعادة التدوير خفيفة على المدى الطويل، مع وجود كمية كبيرة من الماء، مما أعاق بشكل كبير عملية صهر الكبريت. 5. خلال العملية التشغيلية على المدى الطويل، تكون قدرة وعاء صهر الكبريت غير كافية لاستيعاب رغوة الكبريت التي ينتجها النظام يوميًا. ٦. تتعرض أنابيب التصريف والصمامات للانسداد بشكل متكرر، مما يؤدي إلى انخفاض كبير في إنتاج الكبريت، حيث يقل الإنتاج اليومي عن ٣ أطنان. كما يتم نقل جزء من الكبريت النيء مع السائل الناتج عن عملية ذوبان الكبريت في شكل كبريت معلق، ويترسب في خزان التخزين المؤقت. 7. أثناء تشغيل المعدات، يحدث غالبًا تشوه في مقياس تدفق المحلول ومقياس تدفق الهواء، مما يؤثر على التحكم المستقر في النظام. 8. أثناء تشغيل حوض الرغوة، يحتوي المخفق الإطاري على محرك مع عزم دوران 7.5 كيلوواط، وغالبًا ما يتعرض لأعطال تمنعه من العمل بشكل طبيعي. ٩. إن ترتيب نظام إضافة القلويات على الأرض غير مناسب، مما يزيد من الجهد البدني للعاملين، كما أن خزان تنشيط المحفز لا يحتوي على جهاز تحريك. @المسافر في بحر المعرفة @شجرة اليوكاليبتوس في الصحراء @الأسماك التي تسبح في الصحراء @الأسماك التي تسبح في الصحراء 10. يتم تكوين الأملاح في النظام بسرعة، ويظل مستواها مستقرًا عند حوالي 250 جرام/طن على المدى الطويل.
لا أفهم هذه المشاكل التقنية المحددة، سأساعدك في إيجاد بعض الخبراء: @智者明 @ylb913 @恶贯满盈 @王天泽 @HSLJHZ
آخر من عدّل هذا المنشور كان “صحراء اليوكالبتوس” في تاريخ 2016-5-5 الساعة 21:22.
1. السبب الرئيسي لتقلبات نسبة غاز الهيدروجين الكبريتي في الغاز المستخدم أمام الأبراج هو ربما سوء جودة الفحم، بالإضافة إلى التغيرات الكبيرة في خصائص الفحم، مما يؤدي إلى تقلبات كبيرة في نسبة الكبريت في الغاز； التقلبات الكبيرة في غاز المدخنة خلف البرج ناتجة عن سببين رئيسيين: الأول هو التأثير الناتج عن التقلبات الكبيرة في الكبريت أمام البرج ； ثانيًا، عند التشغيل بكامل الطاقة، يصل حجم معالجة الغاز إلى 65000–73000 متر مكعب في الساعة، وهو ما يتجاوز القدرة التصميمية بحوالي 20%. الحل: أولاً، تحقيق استقرار جودة الفحم، والقيام بتركيبة مناسبة له ； ثانيًا، استخدام الفحم ذو نسبة التبخر المنخفضة أو إطالة مدة تكوّن الكوك، لتقليل معدل إنتاج الغاز الطبيعي في كل ساعة. 2. بعد 3 سنوات من تشغيل برج إزالة الكبريت، ارتفع مقاومة البرج بسرعة، ووصلت في فترة طويلة إلى مستوى 1000-1500 باسكال، مما شكّل تهديدًا للتشغيل الآمن لنظام الغاز. الحل: توقيف العمل لأغراض الصيانة، وتنظيف برج إزالة الكبريت، واستبدال المواد المستخدمة داخله. ٣. يستخدم برج إعادة تكرير الكبريت طريقة التكرير في أبراج عالية، مما يؤدي إلى استهلاك كبير للطاقة. يتم توفير الهواء المضغوط باستخدام ٤ آلات ضغط هواء، ومستوى رطوبة الهواء مرتفع، كما يتراكم الماء في الأنابيب خلال فصل الشتاء، مما يؤدي إلى تقلبات كبيرة في ضغط وتدفق الهواء، وهو ما يؤثر على عملية إعادة التكرير. كما يحدث في برج إعادة التكرير غالبًا تموجات في السائل، مما يؤثر على عملية فصل الكبريت. الحل: تركيب مجفف عند مخرج آلة الضغط الهوائي، لضمان فعالية إزالة الماء ； تركيب خزانات هواء مضغوط كبيرة، وتصريف المياه في الوقت المناسب، وضمان ضغط الهواء ； تعزيز صمام التنظيم الذاتي لتدفق الهواء المضغوط، والتدخل في الوقت المناسب لتعديل التدفق. ٤. كانت رغوة تدفق السائل في برج إعادة التدوير خفيفة على المدى الطويل، مع وجود كمية كبيرة من الماء، مما أعاق بشكل كبير عملية صهر الكبريت. الحل: رفع موضع الطافة، وزيادة وقت تجديد رغوة الكبريت. 5. خلال العملية التشغيلية على المدى الطويل، تكون قدرة وعاء صهر الكبريت غير كافية لاستيعاب رغوة الكبريت التي ينتجها النظام يوميًا. الحل: رفع درجة الحرارة المشبعة للبخار، أو تركيب وعاء لصهر الكبريت. ٦. تتعرض أنابيب التصريف والصمامات للانسداد بشكل متكرر، مما يؤدي إلى انخفاض كبير في إنتاج الكبريت، حيث يقل الإنتاج اليومي عن ٣ أطنان. كما يتم نقل جزء من الكبريت النيء مع السائل الناتج عن عملية ذوبان الكبريت في شكل كبريت معلق، ويترسب في خزان التخزين المؤقت. الحل: يتم استخدام أنابيب توزيع الكبريت ذات التصميم الهندسي الهلالي أو الحلزوني في الداخل، لتقليل حدوث الانسدادات. زيادة مدة عملية إذابة الكبريت لتقليل تسرب الكبريت الخام. 7. أثناء تشغيل المعدات، يحدث غالبًا تشوه في مقياس تدفق المحلول ومقياس تدفق الهواء، مما يؤثر على التحكم المستقر في النظام. الحل: هل موقع تركيب مقياس التدفق مناسب؟ هل يجب التحقق مما إذا كانت نقاط الاتصال الجافة للأجهزة صحيحة، أم هل هناك حاجة إلى تعديلها؟ هل تم التأكد من أن اختيار الأجهزة مناسب؟ هل تم التأكد من أن العداد مسدود؟ 8. أثناء تشغيل حوض الرغوة، يحتوي المخفق الإطاري على محرك مع عزم دوران 7.5 كيلوواط، وغالبًا ما يتعرض لأعطال تمنعه من العمل بشكل طبيعي. الحل: هل قوة المحرك ضعيفة؟ هل هناك مشاكل في جودة المحرك؟ هل تم التركيب الميكانيكي بشكل صحيح؟ ٩. إن ترتيب نظام إضافة القلويات على الأرض غير مناسب، مما يزيد من الجهد البدني للعاملين، كما أن خزان تنشيط المحفز لا يحتوي على جهاز تحريك. الحل: يمكن تركيب نظام للتحضير التلقائي للمكونات والخلط وإدخال المواد.
1. السبب الرئيسي لتقلبات نسبة غاز الهيدروجين الكبريتي في الغاز المستخدم أمام الأبراج هو ربما سوء جودة الفحم، بالإضافة إلى التغيرات الكبيرة في خصائص الفحم، مما يؤدي إلى تقلبات كبيرة في نسبة الكبريت في الغاز； التقلبات الكبيرة في غاز المدخنة خلف البرج ناتجة عن سببين رئيسيين: الأول هو التأثير الناتج عن التقلبات الكبيرة في الكبريت أمام البرج ； ثانيًا، عند التشغيل بكامل الطاقة، يصل حجم معالجة الغاز إلى 65000–73000 متر مكعب في الساعة، وهو ما يتجاوز القدرة التصميمية بحوالي 20%. الحل: أولاً، تحقيق استقرار جودة الفحم، والقيام بتركيبة مناسبة له ； ثانيًا، استخدام الفحم ذو نسبة التبخر المنخفضة أو إطالة مدة تكوّن الكوك، لتقليل معدل إنتاج الغاز الطبيعي في كل ساعة. 2. بعد 3 سنوات من تشغيل برج إزالة الكبريت، ارتفع مقاومة البرج بسرعة، ووصلت في فترة طويلة إلى مستوى 1000-1500 باسكال، مما شكّل تهديدًا للتشغيل الآمن لنظام الغاز. الحل: توقيف العمل لأغراض الصيانة، وتنظيف برج إزالة الكبريت، واستبدال المواد المستخدمة داخله. ٣. يستخدم برج إعادة تكرير الكبريت طريقة التكرير في أبراج عالية، مما يؤدي إلى استهلاك كبير للطاقة. يتم توفير الهواء المضغوط باستخدام ٤ آلات ضغط هواء، ومستوى رطوبة الهواء مرتفع، كما يتراكم الماء في الأنابيب خلال فصل الشتاء، مما يؤدي إلى تقلبات كبيرة في ضغط وتدفق الهواء، وهو ما يؤثر على عملية إعادة التكرير. كما يحدث في برج إعادة التكرير غالبًا تموجات في السائل، مما يؤثر على عملية فصل الكبريت. الحل: تركيب مجفف عند مخرج آلة الضغط الهوائي، لضمان فعالية إزالة الماء ； تركيب خزانات هواء مضغوط كبيرة، وتصريف المياه في الوقت المناسب، وضمان ضغط الهواء ； تعزيز صمام التنظيم الذاتي لتدفق الهواء المضغوط، والتدخل في الوقت المناسب لتعديل التدفق. ٤. كانت رغوة تدفق السائل في برج إعادة التدوير خفيفة على المدى الطويل، مع وجود كمية كبيرة من الماء، مما أعاق بشكل كبير عملية صهر الكبريت. الحل: رفع موضع الطافة، وزيادة وقت تجديد رغوة الكبريت. 5. خلال العملية التشغيلية على المدى الطويل، تكون قدرة وعاء صهر الكبريت غير كافية لاستيعاب رغوة الكبريت التي ينتجها النظام يوميًا. الحل: رفع درجة الحرارة المشبعة للبخار، أو تركيب وعاء لصهر الكبريت. ٦. تتعرض أنابيب التصريف والصمامات للانسداد بشكل متكرر، مما يؤدي إلى انخفاض كبير في إنتاج الكبريت، حيث يقل الإنتاج اليومي عن ٣ أطنان. كما يتم نقل جزء من الكبريت النيء مع السائل الناتج عن عملية ذوبان الكبريت في شكل كبريت معلق، ويترسب في خزان التخزين المؤقت. الحل: يتم استخدام أنابيب توزيع الكبريت ذات التصميم الهندسي الهلالي أو الحلزوني في الداخل، لتقليل حدوث الانسدادات. زيادة مدة عملية إذابة الكبريت لتقليل تسرب الكبريت الخام. 7. أثناء تشغيل المعدات، يحدث غالبًا تشوه في مقياس تدفق المحلول ومقياس تدفق الهواء، مما يؤثر على التحكم المستقر في النظام. الحل: هل موقع تركيب مقياس التدفق مناسب؟ هل يجب التحقق مما إذا كانت نقاط الاتصال الجافة للأجهزة صحيحة، أم هل هناك حاجة إلى تعديلها؟ هل تم التأكد من أن اختيار الأجهزة مناسب؟ هل تم التأكد من أن العداد مسدود؟ 8. أثناء تشغيل حوض الرغوة، يحتوي المخفق الإطاري على محرك مع عزم دوران 7.5 كيلوواط، وغالبًا ما يتعرض لأعطال تمنعه من العمل بشكل طبيعي. الحل: هل قوة المحرك ضعيفة؟ هل هناك مشاكل في جودة المحرك؟ هل تم التركيب الميكانيكي بشكل صحيح؟ ٩. إن ترتيب نظام إضافة القلويات على الأرض غير مناسب، مما يزيد من الجهد البدني للعاملين، كما أن خزان تنشيط المحفز لا يحتوي على جهاز تحريك. الحل: يمكن تركيب نظام للتحضير التلقائي للمكونات والخلط وإدخال المواد.
إزالة الكبريت: يمكن التفكير في تركيب خزان فارغ أمام برج إزالة الكبريت لإجراء عملية إزالة أولية.
إعادة التجديد: يجب استخدام خزانات لإعادة التجديد بواسطة الأكسدة.
صهر الكبريت: يجب إضافة آلة طرد مركزي وخزانات لصهر الكبريت بشكل دوري.
الأملاح الثانوية: يجب إضافة أجهزة لاستخلاص الأملاح.
بهذه الطريقة، يمكن حل المشكلة بشكل كامل تقريبًا
إعادة التجديد: يجب استخدام خزانات لإعادة التجديد بواسطة الأكسدة.
صهر الكبريت: يجب إضافة آلة طرد مركزي وخزانات لصهر الكبريت بشكل دوري.
الأملاح الثانوية: يجب إضافة أجهزة لاستخلاص الأملاح.
بهذه الطريقة، يمكن حل المشكلة بشكل كامل تقريبًا