Der aktuelle Stand der Verarbeitung von Kohleöl, neue Technologien und Entwicklungsrichtungen

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Die Kohlebitumenindustrie ist eine eher traditionelle Branche. Trotz des heftigen Wettbewerbs durch die Petrochemieindustrie in den letzten 30 Jahren verfügt sie weiterhin über großes Entwicklungspotenzial. Insbesondere in den letzten Jahren, mit der Entwicklung neuer Materialien sowie der Stahlindustrie, wird wieder mehr Aufmerksamkeit auf die effiziente Nutzung von Kohlebitumen-Ressourcen gelegt. Unser Land ist ein großer Produzent von Kokskohle – etwa 36 Prozent der weltweiten Produktion entfallen auf unser Land. Die Herstellung von Koks erzeugt große Mengen an Nebenprodukten – Kohlenöl. In unserem Land beträgt die jährliche Produktion von Kohlenöl etwa 5–6 Millionen Tonnen. Die Verarbeitungskapazität liegt bei etwa 4,5 Millionen Tonnen. Die Kapazitäten der im Bau befindlichen, erweiterten sowie geplanten Anlagen betragen etwa 2 Millionen Tonnen. Derzeit gibt es etwa 50 Unternehmen, die Kohlebitumen verarbeiten. Am fortschrittlichsten ist dabei das Verarbeitungssystem für Kohlebitumen, das die Baosteel-Gruppe im letzten Jahrhundert aus Japan übernommen hat. Die Verarbeitungskapazität beträgt 260.000 t/Jahr, und es werden 26 verschiedene Produkte hergestellt. An zweiter Stelle stehen Ansteel, Wugang und Bensteel. Die überwiegende Mehrheit der anderen Kohlebenzol-Produktionsanlagen ist hingegen relativ dezentral und basiert auf traditionellen Koksherstellungsverfahren. Dadurch werden nicht nur große Mengen an nicht erneuerbaren Ressourcen verschwendet, sondern auch die Umwelt verschmutzt. 　　Mit der kontinuierlichen Entwicklung der Wirtschaft unseres Landes sowie den steigenden Anforderungen an den Umweltschutz wird die tiefere Verarbeitung von Kohleöl zu einer dringend zu lösenden Aufgabe. Angesichts der aktuellen Entwicklung der Kohlebitumenindustrie befindet sich die inländische Kohlekokereiindustrie in einer wichtigen Phase der Integration und Umstrukturierung. Die Zukunft der Kohlebitumenindustrie zeigt eine Tendenz zur Zentralisierung, zur präzisen Trennung der Bestandteile, zur weiteren Verarbeitung sowie zur Synthese neuer Materialien. 　　1 Die Produktion von Kohlebenzol in unserem Land
Kohlebenzol ist eine organische Mischung, die hauptsächlich aus Aromaten besteht. Er enthält mehr als 10.000 verschiedene Verbindungen; etwa 200 davon können extrahiert werden. Derzeit sind etwa 50 dieser Verbindungen von Nutzen und ihre Extraktion ist wirtschaftlich sinnvoll. Aus der weiteren Verarbeitung von Kohlebenzol entstehen Produkte wie Leichtöle, Phenole, Naphthaline, Anthracene, Carbazole, Indole sowie Asphalt. Diese Produkte dienen als Grundstoffe für die Herstellung von Kunststoffen, Synthetefasern, Pestiziden, Farbstoffen, Arzneimitteln, Lacken, Zusatzstoffen sowie weiterer feinchemischer Produkte. Zudem sind sie wichtige Rohstoffe in Branchen wie Metallverarbeitung, Chemieindustrie, Bauwesen, Textilindustrie, Papierherstellung und Verkehrswesen. Viele dieser Produkte sind in der petrochemischen Industrie nicht erhältlich. Daher kann die Verarbeitung von Kohlekoks-Ölen die Entwicklung dieser Branchen fördern. 　　Im modernen Koksherstellungsprozess werden aus dem Gas hauptsächlich drei Arten von Primärchemikalien gewonnen: Kohlenöl, Ammoniak (hauptsächlich Ammoniumsulfat) und Rohbenzin. Die Menge an Kohlenöl variiert je nach Art des Kohlemixes, der bei der Koksherstellung verwendet wird. Je höher der Gehalt an Flüchtigkeiten im Kohlemix ist, desto höher ist die Rückgewinnungsrate des Öls – und somit auch die Menge an Kohlenöl, die erzeugt werden kann. 　　2 Der aktuelle Stand der Verarbeitung von Kohlebenzin im In- und Ausland 　　2.1 Produktionsumfang 　　Die Kapazität einer einzelnen Destillieranlage für Benzin in Ländern wie Japan, Deutschland, Frankreich und Russland liegt bei 100.000–500.000 t/Jahr. Theoretisch gilt: Je größer die Kapazitäten, desto besser sind die Skaleneffekte. 　　Bei begrenzten Ressourcen ermöglicht die Wahl einer Verarbeitungsanlage mit einer Kapazität von 100.000 t/Jahr es, den Verarbeitungswert des Produkts optimal zu nutzen. Nur wenn die Menge an gesammeltem Teer ausreichend groß ist, kann eine Anlage zur Verarbeitung von 500.000 t Teer pro Jahr errichtet werden. Inländische Einheiten zur Destillation von Teer sind in verschiedenen Größenordnungen erhältlich: 0,6; 1,2; 3; 5; 7,5; 10; 150.000 t/Jahr. Bei einer Kapazität von mehr als 30.000 t/Jahr wird eine kontinuierliche Destillationsmethode verwendet, während bei einer Kapazität von weniger als 30.000 t/Jahr eine intermittierende Destillationsmethode angewandt wird. Die Gründe für die unterschiedlichen Verarbeitungsskalen sind: ① Die Toluverarbeitungsanlagen haben unterschiedliche Toluin-Produktionsmengen; daher wird die entsprechende Größe der Anlage anhand des selbst erzeugten Toluins festgelegt. ② Die Toluinverarbeitung wird nicht als eigenständige Industrie betrachtet, sondern lediglich als Nebenprozess in den Kokereien. ③ Das technische Niveau für die großskalige Toluinverarbeitung reicht nicht aus. ④ Umweltschutz und Energieeffizienz werden nicht mit dem gleichen Maß an Bedeutung behandelt wie in entwickelten Ländern. 　　2.2 Produktkonzepte 　　2.2.1 Bei der Verarbeitung von Kohlebitumen im Ausland gibt es drei Herstellungsweisen: Erstens wird eine breite Palette an Produkten in verschiedenen Qualitätsstufen hergestellt. Zweitens werden auf der Grundlage der aus Kohlebitumen gewonnenen Produkte weiterverarbeitete Produkte für die Feinchemie, Farbstoffe und die Pharmaindustrie hergestellt. Drittens wird hauptsächlich Asphalt sowie verwandte Produkte verarbeitet. 　　Ein Vertreter des ersten Modells ist das deutsche Unternehmen Lütgé. Es gibt mehr als 220 Produkte, die aus Teer gewonnen und hergestellt werden. Naphthalin ist in 4 Qualitätsstufen erhältlich, Harze in 5 Qualitätsstufen, Anthracen in 7 Qualitätsstufen. Bitumenkleber sowie Imprägnierstoffe sind in 20 Qualitätsstufen verfügbar. Je nach Marktanforderungen können an derselben Anlage die Betriebsparameter geändert werden, um Produkte unterschiedlicher Qualitätsstufen herzustellen und so die Vielseitigkeit der Anlage zu nutzen. 　　Ein Vertreter des zweiten Ansatzes ist das japanische Unternehmen Sumitomo Chemical, das ausschließlich reine Verbindungen aus Kohlebenzin reinigt oder weiterverarbeitet. Es wurden insgesamt 180 Produkte entwickelt und hergestellt – darunter 21 Phenolverbindungen, 32 Quinolin- und deren Derivate sowie 60 Naphthalinderivate. 　　Zu den Vertretern des dritten Modells gehören das japanische Unternehmen Mitsubishi Corporation, das amerikanische Unternehmen RiUy sowie das australische Unternehmen Koppem – alle bieten Produkte mit besonderen Eigenschaften im Bereich der Verarbeitung von Kohlebitumen. Diese Unternehmen verarbeiten keine anderen Fraktionen aus der Kohleöldestillation, sondern verkaufen sie in Form von Mischölen. Sie verarbeiten lediglich den aus der Destillation gewonnenen Teer. Denn im Prozess der Verarbeitung von Kohlebitumen beträgt die Ausbeute an Bitumen mehr als 50 %. Eine gute Verarbeitung des Bitumens sowie die Steigerung seines Mehrwerts können dazu beitragen, die Gesamteffizienz des Bitumenverarbeitungsprozesses zu gewährleisten. 　　2.2.2 Inländische Verarbeitung von Kohlebenzinölen Die Hauptprodukte sind Phenole, Naphthalin, Waschöle, Rohanthracen sowie Asphalt usw. Die Produktqualität und -mengen der verschiedenen Fabriken sind im Grunde ähnlich, was zu mäßigen Erträgen bei der Verarbeitung von Teer führt und einen großen Unterschied zu ausländischen Herstellern darstellt. Die Hauptgründe sind wie folgt: Die Größe der einzelnen Anlagen zur Verarbeitung von Teer ist im Allgemeinen zu gering; es gibt nur wenige Produkte von hoher Qualität mit hohem Mehrwert; die Unternehmen haben eine schlechte Fähigkeit, sich an den Markt anzupassen; außerdem muss der Markt für tiefverarbeitete Teerprodukte weiter entwickelt werden. Insbesondere ist es schwierig, neue Produkte auf den Markt zu bringen. 　　2.3 Prozessablauf Der Prozess der Teerdestillation ist im Inland und im Ausland im Großen und Ganzen ähnlich – es handelt sich dabei um Entwässerung und Destillation. Allerdings sind die Verfahren im Ausland vielfältiger als im Inland. Im Vergleich zu den Verfahren im Ausland ist der Unterschied bei der Destillation von Teer im Inland nicht groß; es unterscheiden sich lediglich die Anwendungsbereiche. Durch einige Verbesserungen in den Bereichen Ausrüstung, Steuerung von Messgeräten und Energieverwendung der inländischen Verfahren kann man sie zu fortschrittlichen und praktischen Verfahren machen. 　　2.4 Umweltschutzstandards 　　Umweltschutz bezieht sich hauptsächlich auf die Behandlung von Abwässern, Abgasen und Abfällen, die im Zuge der Verarbeitung von Teer entstehen. Bei den Abwässern, die bei der Verarbeitung von Teer entstehen, sind die Maßnahmen im Inland und im Ausland im Grunde gleich: Sie werden zentral gesammelt und anschließend in die Reinigungsanlagen der Kokereien geleitet, wo sie weiter aufbereitet werden, bevor sie abgeleitet werden. Der Unterschied besteht darin, dass die Qualitätsstandards der nach der Aufbereitung erhaltenen Abwässer im Inland etwas schlechter sind. Die Abgasbehandlung bezieht sich hauptsächlich auf die Behandlung der bei der Teerverarbeitung entstehenden Gase sowie der Teerrauchgase. Ausländische Teerverarbeitungsfabriken sammeln diesen Abgasanteil und leiten ihn in Waschtürme, wo er gereinigt und abgekühlt wird, bevor er in Schornsteinöfen zur Verbrennung gebracht wird. Bei einigen Teerverarbeitungsfabriken wird der Oberbereich der Öltanks außerdem mit Stickstoff abgedichtet, wodurch die Möglichkeit einer Ausströmung von Abgasen noch geringer wird. Im Inland werden nur bei einzelnen Teerverarbeitungsanlagen die abgegebenen Gase zentral gesammelt und aufbereitet; die meisten Anlagen lassen die Gase einfach frei entweichen. Daher sollten bei der Abgasbehandlung Verbesserungen vorgenommen werden. Die Abfälle, die bei der Verarbeitung von Teer entstehen, sind ausschließlich Teerabfälle. In allen Ländern wird mit derselben Methode umgegangen: Die Abfälle werden gesammelt und anschließend mit Kohle vermischt. Die Einrichtungen zur Verteilung von Kohle im Inland sind schlecht, und in einigen Fabriken kommt es zu erheblichem Wegwerfen. Aber durch strenge Kontrolle und sorgfältige Handhabung ist es durchaus möglich, das Niveau des Auslands zu erreichen. 　　2.5 Energieeinsparungsgrad 　　Energieeinsparung und Verbrauchseinschränkung sind wichtige Indikatoren für eine Anlage. Die Verarbeitung von Teer ist ein energieintensiver Prozess. Im Ausland wird der Verbrauch an Wasser, Dampf und Kohle besser kontrolliert – es werden Technologien wie Luftkühlung, Wärmeaustausch mit kalten und warmen Fluiden, mehrstufige Kreislaufwassersysteme, Destillation bei niedriger Temperatur unter Vakuum sowie Wärmerückgewinnung aus Dampf eingesetzt. Dennoch ist der Stromverbrauch dort sogar noch höher als im Inland. Mit der Anpassung der nationalen Energiestruktur ist es unausweichlich, verstärkt Strom zu nutzen und den Verbrauch von Wasser, Dampf und Gas zu verringern. 　　2.6 Ausstattungsniveau Das Ausstattungsniveau einer Anlage hängt eng mit dem Stand der Maschinenbaukunst sowie dem Niveau der Automatisierungstechnologie zusammen. Das Niveau der Ausrüstung für die Tarsverarbeitung im Inland weicht stark vom Ausland ab. Der Hauptgrund dafür ist die übermäßige Berücksichtigung der Investitionskosten in solche Anlagen. Für Geräte, die bei hohen Temperaturen arbeiten, für Materialien, die korrosionsbeständig sind, sowie für Messgeräte für Medien mit hoher Temperatur und hoher Viskosität sind im Inland kaum geeignete Hersteller zu finden. Selbst bei aus dem Ausland importierten Geräten unterscheidet sich das Niveau der Wartungsarbeiten erheblich. 　　3 Fortschritte in der Inlandsverarbeitung von Kohlebitumen 　　3.1 Bitumentrennverfahren 　　Inländisch werden hauptsächlich Destillationsverfahren unter Normaldruck verwendet, bei denen zwei oder drei Destillatfraktionen gewonnen werden. Die eingeführten Anlagen zur Destillation von Kohlebitumen weisen folgende Eigenschaften auf: Es wird eine kontinuierliche Entwässerung sowie Entfernung des Leichtöls durchgeführt. Der Destillationskolben arbeitet unter Vakuumbedingungen – an der Oberseite des Kolbens wird Phenolöl gewonnen, bei einem Druck von 13,3 kPa. Am Boden des Kolbens entsteht weicher Asphalt mit einem Weichpunkt von 65 °C. Es werden quadratische Rohröfen verwendet; die Temperatur des austretenden Bitumens beträgt 330 °C. Die Restwärme wird effektiv genutzt – dabei wird der weiche Asphalt mit dem Bitumen ausgetauscht, und für die verschiedenen Destillate wird Dampf mit einem Druck von 0,3 MPa mittels Dampferzeugern erzeugt. Der Öldampf an der Oberseite des Destillationskolbens wird in einem Luftkühler gekühlt. Dadurch kann Energie eingespart werden – in Höhe von etwa 15 % bis 50 %. Die unter Vakuum abgezogenen Abgase sowie das getrennte Phenolwasser werden in den Rohröfen verbrannt. Für den Bau des Destillationskolbens wird korrosionsbeständiges, niederkohlenstoffhaltiges Legierungsstahl verwendet. 　　3.2 Technologie zur Destillation von Industrienaphthalin
Derzeit produzieren die meisten Koksöfen im Inland 95-prozentiges Industrienaphthalin, das nicht mit Säure behandelt wurde. Nur die Hersteller von Quinolinen produzieren 95-prozentiges Industrienaphthalin, das mit schwacher Säure behandelt wurde. Außerdem unterscheiden sich auch die Rohstoffe zur Herstellung von 95 % Industrienaphthalin: enge Fraktionen (d.h. Naphthalinölfraktionen), vierfache Mischfraktionen (Leichtes, Phenol, Naphthalin, Waschmittel), dreifache Mischfraktionen (Phenol, Naphthalin, Waschmittel), zweifache Mischfraktionen (Naphthalin, Waschmittel) usw. Der Destillationsprozess für Industrienaphthalin kann in intermittierende Destillation in Normaldruck mit Mehrfachbehältern, intermittierende Destillation unter Vakuum mit Mehrfachbehältern, kontinuierliche Destillation in Normaldruck mit zwei Behältern und zwei Türmen, kontinuierliche Destillation in Normaldruck mit zwei Öfen und zwei Türmen, kontinuierliche Destillation in Normaldruck mit einem Ofen und zwei Türmen, kontinuierliche Destillation in Normaldruck mit einem Ofen und einem Turm sowie kontinuierliche Destillation unter erhöhtem Druck mit einem Ofen und zwei Türmen unterteilt werden. Was die tatsächliche Anzahl der Treibstoffe in der Destillationskolonne angeht, so lag sie anfangs bei 50 Ebenen; später stieg sie auf 63, 64 und 70 Ebenen. Die Typen der Destillationskolonnen umfassen Packed-Kolonnen (Porzellankreise, Pallringe, Wellplatten usw.), Zylindrische Blasenkolonnen, Streifenförmige Blasenkolonnen, Schräglochplattenkolonnen sowie Schwimmerventilkolonnen. Derzeit verwenden die meisten großen Koksöfen 70-Schicht-Floatkolonnen sowie einen kontinuierlichen Destillationsprozess mit zwei Öfen und zwei Kolonnen bei Normaldruck, wobei als Rohstoffe Mischungen aus zwei oder drei Komponenten verwendet werden. Der kontinuierliche Prozess mit einem Ofen bei Normaldruck sowie zwei Türmen ist weit verbreitet. Bei Baosteel hingegen weist der kontinuierliche Prozess mit einem Ofen bei Normal- oder erhöhtem Druck sowie zwei Türmen den geringsten Energieverbrauch auf. Mit der Anwendung von Computern hat das Verfahren der kontinuierlichen Destillation in einzelnen Öfen oder Türmen Zukunftspotenzial. 　　3.3 Waschverfahren für die aus der Teerdestillation gewonnenen Fraktionen Hier sind Anlagen zur alkalischen Extraktion von Phenol oder zur säurebasierten Extraktion von Chinolin gemeint; dadurch können jeweils Phenolate sowie Chinolsulfat gewonnen werden. In der Regel wird zuerst das Phenol entfernt, anschließend die Quinoline. Es ist aber auch möglich, nur das Phenol zu entfernen und die Quinoline nicht. Die Rohstoffe unterscheiden sich je nach den bei der Destillation des Teers gewonnenen Fraktionen – es gibt enge und breite Fraktionen. Der Waschprozess kann intermittierend oder kontinuierlich ablaufen. Waschgeräte gibt es in Formen wie Luftmischung, mechanische Mischung, Pumpenmischung, statische Mischer und Sprühmischer. Die letzten beiden Arten von Reinigungsanlagen sind fortschrittlicher, erzielen eine bessere Reinigungswirkung und eignen sich für den kontinuierlichen Betrieb sowie die automatische Steuerung. Die wichtigsten Kontrollfaktoren für die Alkalibasen-Elution von Phenolen sind die Konzentration der Base, die Waschtemperatur, die Trennzeit sowie die Anzahl der Waschschritte. Die Waschanforderungen für die einzelnen Fraktionen sind, dass der Phenolgehalt unter 0,5 % liegt. Baosteel hat ein vollständig kontinuierliches Verfahren zur Entfernung von Phenol mittels Alkalilösung eingeführt. Die Konzentration der Alkalilösung liegt bei 8% bis 10%. Sowohl Leichtöl als auch Phenolöl werden in einem einzigen Schritt entphenolt; die Effizienz der Entphenolung beträgt dabei etwa 38% bzw. 88%. Die Entfernung von Phenolen aus dem Leichtöl hat eine reinigende Wirkung auf die Natriumphenolate. Für Naphthalinöl wird eine dreistufige Entphenolisierung verwendet, wobei die Effizienz bei 79 % liegt; zur Entphenolisierung werden Statische Mischer eingesetzt. Außerdem wurde die Entfernung von Quinolin durch kontinuierliches Säurenwaschen nur bei Phenolöl und Methylnaphthalinöl durchgeführt; die Säurekonzentration lag bei 30–39 %. Die Effizienz lag dabei bei 38,5 % bzw. 52,2 %. Auch die Anlage verwendet Statische Mischer. 　　3.4 Technologie zur Herstellung von Grobkreosot In den inländischen Fabriken wird eine batchweise Verarbeitungsmethode verwendet; die dazu verwendeten Geräte sind Trommelkristallisatoren. Um die Ausbeute an Rohanthracen zu erhöhen, wurde eine zweistufige Kristallisationsmethode entwickelt. Die von Baosteel eingeführte Verfahrenstechnik nutzt eine vollständig kontinuierliche Steuerung, die die folgenden Schritte umfasst: Befüllung mit Anthranolkraftstoff, Kühlkristallisation, Entnahme des Produkts sowie Zentrifugieren – insgesamt 44 Stunden. Später wurde eine Kombination aus natürlicher und erzwungener Kühlung eingeführt, wodurch die Zeit auf 35 Stunden verkürzt werden konnte. Die Kristallpartikel waren dabei groß. Es wurden vertikale Kühlkristallisierer verwendet, was eine kontinuierliche Produktion ermöglichte. Der gewonnene Rohanthent enthält bis zu 38 % Anthran, während der Ölgehalt sehr niedrig ist. 　　3.5 Techniken zur Zersetzung von Phenolsodiatomen In China wird meist die Säurezersetzungsmethode verwendet. Der Nachteil dabei ist, dass konzentriertes Phenolwasser entsteht, das schwer zu behandeln ist. In den 1970er Jahren wurde die Methode zur Zersetzung von Abgasen aus Schornsteinen entwickelt, doch es besteht weiterhin das Problem der sekundären Belastung. Bei der von Baosteel angewandten Verfahrenstechnik wird die Zersetzungsmethode mit Hochofengas verwendet. Die Zersetzung erfolgt in zwei Schritten, wodurch eine Zersetzungsrate von 98 % erreicht wird. Zudem ist das Verfahren mit einer Verhärtungsanlage ausgestattet, mit der eine Lauge mit einer Konzentration von 8 % bis 10 % gewonnen werden kann. Die Verhärtungsrate beträgt 77 %. Es gibt somit kein Problem mit sekundärer Verschmutzung. 　　3.6 Technologie zur Herstellung von Reinhexanaphthol Inländisch wurde ursprünglich die Methode der Reinigung mit konzentrierter Schwefelsäure verwendet. Der Nachteil dabei ist, dass große Mengen an Abfallssäure entstehen, die schwer zu entsorgen sind. Zudem ist der Energieverbrauch hoch und die Ausbeute gering. In den 1980er Jahren wurde die schrittweise Kristallisation in intermittierender Betriebsweise entwickelt und findet heute weit verbreitete Anwendung. In den letzten Jahren wurde die „Praobd“-Verfahrenstechnik eingeführt, bei der eine Kastenkrystallisation stattfindet. Die Ausbeute an reinem Naphthalin beträgt 90 %. Der gesamte Prozess wird automatisch gesteuert und in kontinuierlicher Weise abgewickelt. 　　3.7 Technologien zur Reinigung von Rohphenolen In China wird häufig die Prozesskette aus Dehydrierung bei Normaldruck, Entfernung von Rückständen unter Vakuum sowie Destillation verwendet. Dadurch entstehen Phenolprodukte von schlechter Qualität. Es wird ein Prozessverlauf eingeführt, bei dem fünf Türme für die kontinuierliche Entwässerung, Entstaubung und Destillation verwendet werden, wobei der sechste Turm für den batchweise Betrieb dient. Alle Anlagen arbeiten unter Vakuumbedingungen. Die Rückgewinnungsrate des Phenols beträgt bis zu 42 % – das ist etwa 10 % mehr als im Inland. Die Produktqualität ist besonders gut: Es gibt Phenol in hochwertigen Varianten (Kristallpunkt über 40 °C), o-Cresol (Kristallpunkt über 29 °C), m-Cresol, p-Cresol sowie Dimethylphenol usw. 　　3.8 Technologien zur Reinigung von Rohpyridin und Rohquinolin Inländisch wird zur Neutralisierung und Zersetzung von Quinolsäure meist Natronlauge verwendet, während im Ausland häufig flüssiges Ammoniak eingesetzt wird. Bei der Reinigung von Rohpyridin und Rohquinolin werden sowohl intermittierende Verfahren als auch Prozesse der Azeotrophen Entwässerung sowie der Destillation unter Vakuum angewandt. Im Gegensatz zu den inländischen Anlagen werden hier 6-Türme zur intermittierenden Entwässerung sowie Verfahren der Vakuumdestillation eingesetzt. Zudem werden Kühlaggregate verwendet, wodurch Wasser für die Kühlung eingespart werden kann. 　　3.9 Technologien zur Herstellung von Reinkanthracen, Reinkarbazolen und Anthraquinonen Inländisch wird in der Regel Rohkanthracen als Rohstoff verwendet. Dieser wird durch eine Destillationsmethode aufbereitet, um Reinkanthracen zu gewinnen. Anschließend wird durch katalytische Oxidation Anthraquinon hergestellt. Baosteel führte die Praobcl-Technologie ein, bei der Anthranolkohle als Rohstoff verwendet wird. Zunächst wird ein Lösungsmittel hinzugefügt, um eine kristalline Struktur zu erzeugen (also: Lösungsmittel-Kristallisationsverfahren). Anschließend erfolgt eine Destillation unter Vakuum, wodurch reiner Anthran (mit einem Anthran-Anteil von über 95 %) sowie reiner Carbazol (mit einer Reinheit von über 90 %) gewonnen werden. Die Herstellungsverfahren für Anthraquinon sind eine Technologie des Schweizer Unternehmens Ciba Geigy. Durch mehrstufige katalytische Oxidation in festen Schichten sowie mehrstufiges Kühlen wird Anthraquinon mit einer Reinheit von über 99 % gewonnen. Im Vergleich zum Inland ist das Niveau in Bezug auf Technologie und Ausrüstung ebenfalls ähnlich. Ein Merkmal ist, dass im gesamten Produktionsprozess nur sehr wenig Abwasser entsteht, das in Anlagen zur Behandlung mit aktiver Schlammtechnologie weiterverarbeitet werden kann. Die Menge an Abgasen ist hingegen größer, doch diese können zurückgewonnen, gefiltert und anschließend in Verbrennungsanlagen zerstört werden, sodass sie der Umwelt keinen Schaden zufügen. 　　4 Schlussbemerkung Das Niveau der weiteren Verarbeitung von Kohlebitumen hängt von Investitionen und dem Markt ab. Im Allgemeinen steigt mit zunehmender Verarbeitungsstufe der Mehrwert des Produkts – gleichzeitig erhöhen sich auch die Investitionen. Bei der weiteren Verarbeitung muss man auf die Flexibilität der Anlagen Rücksicht nehmen und die Produktqualität sowie -vielfalt je nach Marktbedarf rechtzeitig anpassen. Die zentrale Verarbeitung von Kohlebitumen ist ein unvermeidlicher Trend in der Entwicklung der modernen Industrie und zugleich eine technische Politikmaßnahme. Die zukünftige Entwicklungsrichtung besteht darin, die Ressourcennutzung zu verbessern, die Vielfalt der Produkte zu erweitern, eine tiefere Verarbeitung vorzunehmen, die Produktstruktur zu erweitern, sich auf die Entwicklung neuer Produkte zu konzentrieren, die Umweltverschmutzung zu verringern, den Informationsaustausch im In- und Ausland zu stärken, die Öffnung nach außen zu fördern, mehr Investitionen anzuziehen, um die Entwicklung der Unternehmen anzukurbeln, sowie ein Netzwerk für Informationen und technische Zusammenarbeit im Bereich der Kohlebitumenchemikalien zu schaffen. Die Zusammenarbeit zwischen Kohlekokereibetrieben, Forschungs- und Lehrinstitutionen sowie Informationsforschungseinrichtungen soll gestärkt werden, um eine effiziente Nutzung der Ressourcen zu gewährleisten.