Como é possível obter vedação nas roscas dos tubos de petróleo TBG?

Nunca vi. O que é um rosqueamento TBG?

Roscas de tubos de petróleo, incluindo as versões TBG sem espessura adicional e UPTBG com espessura adicional, etc. Consulte “GBT 9253.2-1999 – Indústria de petróleo e gás natural: Processamento, medição e inspeção de roscas de tubos, tubulações e conexões” ou a versão em chinês do “API 5B”.

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Li um artigo que dizia que o mecanismo de vedação desses roscos se dá por meio de um ajuste interno que permite a autovedação. Por isso, são necessários padrões elevados no processamento dos roscos. No passado, como os usuários dos campos petrolíferos permitiam o uso de fitas de vedação feitas de teflon nas conexões dos roscos das bombas de extração, havia poucos problemas relacionados ao desempenho de vedação desses roscos. Desde a década de 1990, com o aprofundamento da reforma e abertura econômica, bem como com as mudanças nos mecanismos utilizados nas plataformas petrolíferas, os usuários dessas plataformas passaram a exigir cada vez mais qualidade nas conexões por meio de roscas dos tubos utilizados nas bombas de extração de petróleo. Não é permitido usar fitas selantes ou adesivos para vedação; apenas uma pequena quantidade de graxa especial para roscas SF pode ser aplicada. Além disso, exige-se que a conexão seja apertada manualmente, com o uso de ferramentas adequadas, e que não haja vazamentos após uma pressão de 30 MPa. Também é necessário que a conexão seja desmontada sem que haja danos nas roscas.

Artigo completo: Medidas de controle para garantir a eficiência de vedação nas conexões por rosca de tubos API. Autor: Anônimo. Fonte do artigo: Desconhecida. Com base em anos de experiência no processamento de roscas de tubos e no controle de qualidade, são descritas as medidas adotadas para garantir a eficiência de vedação nas conexões por rosca de tubos API, abordando aspectos como o reajuste e instalação das ferramentas utilizadas para processar as roscas, os erros de cone, os erros de passo, os erros na forma da rosca, bem como os métodos de inspeção de qualidade. Foram analisados em detalhe os prós e contras de se usar uma ferramenta de desbaste para o desbaste inicial e o acabamento final dos roscos dos tubos de óleo, ou seja, usar uma ferramenta comum para o desbaste inicial e uma ferramenta especial para o acabamento final. Também foram avaliados os erros de formato do rosco. Foi concluído que o método correto de fabricação dos roscos dos tubos de óleo é primeiro utilizar uma ferramenta comum para o desbaste inicial, e depois uma ferramenta especial para o acabamento final. Recomenda-se que a tolerância de fabricação para o espessura da parte superior e inferior dos dentes da rosca do tubo de óleo seja aumentada de ±0,02 mm para ±0,01 mm. Além disso, a tolerância do passo acumulado da rosca do tubo de óleo deve ser mantida dentro da faixa de ±0,02 mm, a fim de melhorar o desempenho de vedação das conexões por rosca API. Em “Fatores que afetam o desempenho de vedação das roscas de tubos API”, o autor analisa, a partir das características da forma das roscas de tubos API e do mecanismo de vedação, como erros de inclinação, erros de passo e erros na forma das roscas influenciam o desempenho de vedação nas conexões feitas com essas roscas ； São explicadas brevemente as causas dos erros de cone, de passo e de perfil da rosca que ocorrem durante o processamento das roscas de tubulação. Neste artigo, o autor, com base em sua experiência no processamento de roscas de tubos e no controle de qualidade, descreverá, de acordo com o processo de fabricação das roscas de tubos API, as medidas de controle necessárias para garantir a estanqueidade das conexões feitas com essas roscas. Assim, será possível trocar ideias com colegas da área. Reafiação e instalação da lâmina de pente para roscas de tubos de óleo. A seguir, serão apresentados como exemplos uma lâmina de pente externa com duas bordas e uma lâmina de pente interna plana com quatro lâminas, a fim de ilustrar o controle da reafiação e instalação da lâmina de pente para roscas de tubos de óleo. 1. Reafiação da ferramenta de pentear: Quando as roscas dos tubos de óleo ficam desgastadas até certo ponto, ou quando há defeitos na forma dos dentes da ferramenta de pentear, ela precisa ser reafiada antes de poder ser utilizada novamente. Caso contrário, as roscas produzidas não atenderão aos requisitos necessários para uma boa vedação nas conexões. Mas o reafiação da lâmina de pente deve garantir que a forma e o tamanho da borda de corte da lâmina permaneçam praticamente inalterados após a reafiação. As superfícies cilíndricas de formação das lâminas internas e externas das roscas dos tubos de óleo são, ambas, superfícies de corte posterior. O ângulo entre a superfície frontal e a superfície traseira da lâmina do pente externo é de 82°. O ângulo posterior da borda superior, localizada no eixo especial do pente externo, é de 6° (para pentes externos com 8 dentes por polegada, o ângulo é de 8°) ； O ângulo entre a superfície frontal e a superfície traseira da lâmina interna de penteamento é de 84°, enquanto o ângulo posterior da borda superior, instalada no eixo especial da lâmina interna de penteamento, é de 6°. A partir do cálculo da profundidade de corte da lâmina do pente prismático, pode-se concluir que, mantendo constante o ângulo de instalação da lâmina, quando o ângulo frontal da lâmina é ajustado para +6°, a altura da perfilagem das roscas de 10 dentes aumenta em 0,023 mm ； Quando a borda frontal da lâmina do pente é afiada para +10°, haverá um aumento de 0,047 mm. Portanto, para garantir que a forma da seção transversal da lâmina de penteamento após o reafiação esteja correta e que o corte ocorra de maneira adequada, são adotadas as seguintes medidas de controle para a reafiação da lâmina: 1) As superfícies de corte internas e externas do tubo de óleo devem ser afiadas em uma retificadora de ferramentas ou em uma retificadora plana ； 2) O ângulo de afiação da lâmina da escova externa é de 8°+1° (Figura 1a), enquanto o ângulo de afiação da lâmina da escova interna é de 2°±30′ (Figura 1b) ； 3) Após o afiamento, a parte inferior das lâminas dos pentes internos e externos, bem como o raio da curvatura na parte superior dos dentes de correção, devem ter uma transição suave; as laterais dos dentes devem ser retas, sem nenhum tipo de defeito. 2. Instalação das lâminas de penteio: As lâminas internas e externas para roscas de tubos de óleo são instaladas em hastes especiais, destinadas a essas lâminas. A qualidade dessa instalação afeta diretamente os erros de usinagem dos componentes e a confiabilidade do funcionamento deles. Para isso, foram estabelecidas as seguintes medidas: 1) Antes da instalação, é necessário limpar o eixo da lâmina, as ranhuras de fixação da lâmina e a própria lâmina. Após a fixação da lâmina, deve-se usar um calibrador para verificar se ela está em bom contato com as superfícies das ranhuras de fixação no eixo. Depois de processar várias peças, deve-se verificar novamente com o calibrador, a fim de garantir que a lâmina esteja bem fixada ； 2) Quando os eixos das lâminas internas e externas são instalados no suporte de ferramentas da máquina-ferramenta, é necessário usar um micrômetro para ajustar o plano de alinhamento dos eixos, de modo que este fique paralelo à linha de rotação da máquina-ferramenta (no caso das lâminas internas) ou perpendicular a ela (no caso das lâminas externas). O erro deve ficar dentro de 0,02 mm em ambos os casos ； 3) Ao usinar roscas de tubos de pequeno tamanho, como 1,050; 1,315; 1,660 TBG ou UP TBG, se o ângulo de espiral não for levado em consideração no projeto do eixo da lâmina de corte, é permitido adotar medidas no próprio eixo para que as lâminas tenham um ângulo de corte adequado, visando reduzir o impacto do ângulo de espiral na qualidade da superfície da rosca. O método específico é o seguinte: ao processar as roscas internas, deve-se colocar um espessador na extremidade traseira da ferramenta. Dentro de um comprimento de 100 mm, a extremidade traseira fica 1,2 a 1,6 mm mais elevada do que a extremidade frontal, o que permite que seja alcançado um ângulo de inclinação da lâmina entre 0°41′ e 0°55′ ； Ao usinar roscas externas, coloca-se um espessador com 5 mm de largura, 120 mm de comprimento e espessura entre 0,3 e 0,4 mm, no lado interno da suporta, na direção da largura do eixo da ferramenta. Isso permite que seja obtido um ângulo de inclinação da lâmina entre 0°41′ e 0°55′ (quando a largura do eixo da ferramenta é de 30 mm). Controle do erro de cone nas roscas dos tubos de óleo: o erro de cone representa uma pequena porcentagem do valor total do espaço de aperto que se acumula durante a conexão das roscas dos tubos de óleo. Consequentemente, o impacto no desempenho de vedação também é menor. No entanto, devido aos erros de cone, a posição das partes que se conectam com firmeza muda, o que afeta significativamente a estabilidade, a confiabilidade, a resistência da conexão, bem como o grau de tensão na conexão. O cone da rosca do tubo de óleo é geralmente fabricado em duas etapas: primeiro, é feita uma usinagem preliminar com uma ferramenta de fresamento circular, e depois, uma usinagem final com uma ferramenta especial para roscas de tubos de óleo. Para reduzir o impacto dos erros de cone na performance de vedação das conexões por rosca dos tubos de óleo, foram estabelecidas as seguintes medidas, visando eliminar as causas que levam a grandes erros de cone durante o processamento das roscas desses tubos: 1) Durante o processamento das peças com rosca para tubos de óleo, o erro no ângulo de inclinação do cone deve ser mantido dentro da faixa de 1°47′24″ (+5′, -3′). Além disso, os erros de cone devem ser verificados e corrigidos regularmente. Como a medição do cone externo é precisa, pode-se primeiro usinar o cone e, em seguida, utilizar um sinómetro para medir o ângulo inclinado. A superfície interna do cone é verificada por meio de calibres cônicos da mesma especificação, sendo que a área de contato deve ser superior a 60%. 2) A estrutura de apoio da máquina torno com suporte deve ser inspecionada a cada 3 meses, enquanto a precisão da máquina torno com suporte e da máquina torno controlada numericamente deve ser verificada a cada semestre. 3) Após o usinamento dos cones internos e externos da rosca do tubo de óleo, deve-se deixar uma espessura de 0,3 a 0,5 mm em apenas um dos lados, a fim de garantir a integridade da forma da rosca durante o processo de acabamento. Para garantir que haja suficiente folga de usinagem nas roscas internas do tubo, foi definido o diâmetro do furo no material bruto do conector (Tabela 1). A faixa de tolerância é H14. 4) A linearidade do cone das roscas dos tubos de óleo é verificada por meio do uso de uma régua transparente. Quando a linha central fica rebaixada, o valor não deve exceder 0,01 mm; quando a linha central fica elevada, o valor não deve exceder 0,03 mm. Controle do erro de passo das roscas dos tubos de óleo: O erro de passo representa a maior parte do valor do espaço de aperto acumulado durante a conexão das roscas dos tubos de óleo, chegando a 50%. Portanto, o erro de passo é o fator mais importante que afeta o desempenho de vedação das roscas API para tubos de óleo. Tanto na usinagem de roscas em tornos convencionais quanto em tornos CNC, o trabalho é feito com a rotação da peça. A ferramenta utilizada para criar as roscas se move ao longo do eixo da peça, seguindo os parâmetros de passo desejados. A precisão das roscas depende, principalmente, da precisão de movimento das partes relacionadas ao torno. Embora seja raro que o erro de passo das peças com rosca de tubulação se aproxime ou exceda o limite da tolerância de passo acumulado,, quando isso acontece, o impacto na capacidade de vedação das peças em lote é fatal. Para reduzir o erro de passo das roscas dos componentes e garantir a estanqueidade das conexões por meio de roscas, foram adotadas as seguintes medidas de controle: 1) Reduzir a tolerância de passo de modo que o erro de passo entre quaisquer dois dentes da rosca fique abaixo de 0,02 mm. Dessa forma, a proporção do erro de passo no valor total do espaço acumulado durante a conexão das roscas é reduzida para 12%. Além disso, o valor máximo do espaço acumulado após apertar as roscas pode ser reduzido de 0,26 mm para 0,146 mm. Esse valor é menor do que o espaço que pode ser eliminado com dois apertos completos das roscas, que é de 0,158 mm (para roscas com 10 dentes por polegada). 2) Realizar inspeções periódicas na máquina-ferramenta, a fim de eliminar e reduzir erros de rotação do eixo principal, erros de alinhamento dos guias e erros na transmissão de movimento, visando melhorar a precisão da passo nas roscas produzidas. As medidas específicas são: ① Ajustar o eixo principal da máquina-ferramenta e o parafuso de avanço, a fim de eliminar o deslocamento axial ； ②Ajuste adequado da folga de engate das engrenagens de troca, bem como do desalinhamento do eixo principal, do parafuso helicoidal e dos eixos das engrenagens de troca ； ③Instalar dispositivos de compensação automática de erros de transmissão em tornos CNC comuns, etc. 3) Deve-se utilizar o medidor de passo das roscas internas e externas, disponível nos dispositivos de medição de roscas para tubos de petróleo baseados em API, ou outros métodos de medição, a fim de verificar regularmente se o erro no passo das roscas está dentro da faixa de 0,02 mm. Controle do erro no perfil dos dentes das roscas de tubos de óleo. As roscas de tubos de óleo são um tipo de rosca de conexão muito especial. Além da face lateral dos dentes, que é a superfície principal de contato, o topo e a base dos dentes também são superfícies de contato, e influenciam significativamente no desempenho de vedação das conexões feitas com essas roscas. Embora as normas nacionais e a API Std 5B estabeleçam apenas dois parâmetros de tolerância para o formato da rosca (tolerância de altura da rosca e tolerância do ângulo da rosca), e, à primeira vista, essas tolerâncias pareçam ser bastante altas, na realidade, os erros de formato da rosca e as imperfeições na circularidade da seção transversal, causados pelo modo de fixação da peça e pelos métodos de usinagem, também devem ser levados em consideração. Em termos teóricos, quando a altura das fileiras de dentes da rosca interna do conector é máxima, e a altura das fileiras de dentes da rosca externa do tubo de óleo é mínima (com o aumento ou diminuição da mesma quantidade na altura dos picos e vales das fileiras de dentes), a condição de contato entre os dois elementos, quando conectados firmemente, é mostrada na Figura 2. Nesse momento, o valor da folga entre a parte superior dos dentes da rosca interna e a parte inferior dos dentes da rosca externa diminui de 0,076 mm para um valor positivo de 0,0005 mm. Já o valor da folga entre a parte superior dos dentes da rosca externa e a parte inferior dos dentes da rosca interna aumenta para 0,1525 mm. Nessas condições, se não for utilizado um revestimento de material metálico macio como preenchimento dos espaços entre as peças, e se não for usado um selante de alto desempenho, certamente haverá vazamentos após a conexão das roscas do tubo de óleo. No processamento das roscas de tubos, o formato das fileiras dentadas da peça depende inteiramente do formato das fileiras dentadas da ferramenta utilizada para esse fim. Embora os parâmetros relacionados aos ângulos das fileiras dentadas, bem como à altura dos picos e vales dessas fileiras, sejam controlados com precisão durante a fabricação, ainda é possível que ocorram situações extremas, caso a ferramenta não seja utilizada corretamente ou caso as fileiras dentadas não sejam completamente formadas durante o processo de usinagem. 1. Erros na forma dos dentes durante o usinamento grosso e fino com a lâmina de pentear. Para garantir que a forma dos dentes da peça seja exatamente igual à da lâmina de pentear, utiliza-se um método de avanço radial na usinagem de roscas de tubos. O parâmetro de passo é utilizado como valor de avanço da ferramenta. De acordo com as dimensões da rosca, as propriedades de corte do material e a rigidez da peça, escolhe-se uma velocidade de corte e um número adequado de avanços. Na prática de produção, devido à rigidez das lâminas feitas de metal duro e à alta resistência dos cabos das ferramentas especiais, alguns operadores utilizam velocidades de corte elevadas ao processar as roscas externas dos tubos de óleo. Dessa forma, é possível finalizar o processo de usinagem das roscas em apenas 3 a 4 passagens da ferramenta. Embora este método de processamento ofereça uma superfície de rosca com maior rugosidade e alta eficiência na produção, ele possui as seguintes desvantagens: 1) A carga de corte na ponta da ferramenta é grande, o que pode causar danos à ferramenta e reduzir sua vida útil ； 2) A desgaste da lâmina de penteamento acelera, e o desgaste é irregular: a ponta da lâmina e as suas bordas sofrem maior desgaste, enquanto a parte inferior da lâmina sofre menos desgaste. Após um certo período de funcionamento contínuo, ocorrem as condições extremas mencionadas anteriormente, fazendo com que as bordas do objeto a ser processado fiquem mais rasas, o que afeta a eficiência do selamento entre as peças ； 3) Como as peças com rosca para tubos de óleo são, em geral, peças ocos e de parede fina, e como o ângulo posterior da lâmina é pequeno, enquanto o ângulo anterior é praticamente zero, esse tipo de processamento com grande volume de corte pode causar deformação da peça, desalinhamento da lâmina e alteração na forma correta da rosca. Isso faz com que a rosca fique incompleta em algumas áreas ou que haja um aumento no erro de circularidade da seção transversal. 2. Erros na forma dos dentes causados pelo uso de fresas com rosca comum para o usinamento preliminar e de fresas especiais para o usinamento final. Na opinião do autor, o método correto de processamento é primeiro usar fresas com rosca comum para o usinamento preliminar, e depois fresas especiais para o usinamento final, como mostrado na Figura 3. As vantagens desse método de usinagem são: ① Durante o fresamento inicial, é possível utilizar facas de corte com ângulos dianteiros e traseiros maiores, o que permite um corte mais eficiente e reduz a deformação do material a ser processado ； ②Isso reduz a carga de corte da lâmina de penteio, fazendo com que seu desgaste seja mais uniforme e aumentando sua vida útil. O autor realizou medições dos parâmetros de uma lâmina de penteamento com 10 dentes, antes e depois do processamento. Após processar 35 peças de cobertura de válvula da maneira descrita, a altura da parte superior dos dentes da lâmina permaneceu praticamente inalterada, enquanto a altura da parte inferior dos dentes aumentou em 0,009 mm. Isso indica que o desgaste na parte superior e nos lados das lâminas do pente é mais uniforme, enquanto a parte inferior das lâminas sofre menos desgaste, pois há menos volume de cabelo a ser penteados após o fresamento do cone. Ao usar uma fresa de rosca comum para o fresamento inicial e uma fresa de acabamento para o refinamento das roscas dos tubos de óleo, é necessário garantir que a posição longitudinal da fresa de acabamento coincida com a da fresa de fresamento inicial. Isso é importante para que ambos os lados das roscas sejam adequadamente refinados. Além disso, deve-se prestar atenção especial às roscas internas dos conectores, pois é mais difícil observá-las e ajustá-las ； Em segundo lugar, é necessário prestar atenção à largura da ponta da ferramenta de usinagem e à profundidade de corte, a fim de garantir que a superfície das roscas do tubo de óleo fique lisa e uniforme, além de se esforçar para que o excesso de material remanescente seja distribuído de maneira uniforme. Quando, após o usinamento do cone da rosca de tubo com 10 dentes por polegada, é deixado um espaçamento de 0,3 mm de cada lado, a largura da ponta da ferramenta de usinagem pode ser controlada entre 0,2 e 0,3 mm, enquanto a profundidade de corte fica entre 1,2 e 1,3 mm, conforme mostrado na Figura 3. 3. Medidas de controle para reduzir o erro de perfil dos dentes. Teoricamente, o erro de passo é o fator mais importante que afeta o desempenho de vedação das roscas dos tubos API. No entanto, na prática industrial, é raro que o erro de passo das roscas esteja dentro dos limites toleráveis. Portanto, é necessário adotar medidas adequadas em vários aspectos, a fim de controlar efetivamente os erros na forma dos roscos dos tubos de óleo. Dessa forma, a forma dos roscos dos tubos de óleo pode ficar o mais próximo possível do estado ideal. Essa é a melhor maneira de melhorar a qualidade de fabricação dos roscos API e garantir seu desempenho de vedação adequado. Para reduzir os erros no perfil dos roscos dos tubos de óleo, além de controlar o reajuste e a instalação da ferramenta de afiação descrita neste texto, devem ser adotadas também as seguintes medidas. 1) Fixação adequada e aumento da rigidez da peça. As peças com rosca para tubos de óleo são, em geral, peças ocos e de parede fina. Durante a instalação, devem ser utilizados grampos especiais (Figura 4). O material dos grampos é aço tipo 45, com dureza entre 28 e 35 HRC. Além disso, a cilindricidade da área onde a peça é fixada deve ser controlada em 0,03 mm. As partes dos grampos que fazem contato com a peça devem ser regularmente afiadas, para que haja um bom contato entre eles, garantindo assim uma força de aperto uniforme e reduzindo a deformação da peça ； Quando a peça tem um comprimento considerável ou baixa rigidez, são utilizadas técnicas como o uso de punções de extremidade e punções lisas, com o objetivo de aumentar a rigidez da peça e reduzir sua deformação devido às forças aplicadas. 2) Após a usinagem do cone das roscas do tubo de óleo, deve-se primeiro usar uma ferramenta de usinagem comum para fazer um acabamento inicial, a fim de reduzir a carga sobre a ferramenta de usinagem e garantir que a forma das roscas esteja correta. Para roscas com 10 dentes por polegada, é necessário realizar pelo menos 5 passadas de usinagem; para roscas com 8 dentes por polegada, são necessárias pelo menos 6 passadas. Após o acabamento inicial, deve-se deixar uma espessura de 0,3 a 0,5 mm nas laterais e na base dos dentes das roscas. 3) Após o fresamento inicial das roscas do tubo de óleo, deve-se realizar um fresamento preciso com a ajuda de uma ferramenta especial. O processo de fresamento preciso deve ser repetido pelo menos 3 vezes. A posição inicial da ferramenta deve ficar a mais de 15 mm do ponto de partida. É necessário realizar o fresamento preciso na parte superior, nas laterais e na parte inferior das roscas, a fim de garantir que sua forma esteja correta e completa. Durante o processamento, deve-se ter cuidado para que a quantidade de material removido pela lâmina de corte não exceda 0,02 mm, no ponto em que a parte inferior dos dentes da lâmina de corte encosta na parte superior dos dentes da peça a ser processada (Figura 3). Em essa figura, δ representa a distância entre a altura da parte inferior dos dentes do lado direito da lâmina de corte e a altura da parte inferior dos dentes do lado esquerdo; seu valor é PK/2. 4) Para garantir que os parâmetros da forma dos dentes da ferramenta de usinagem não mudem significativamente durante o processo de fabricação, estabelece-se que, após usinar 50 peças com a ferramenta externa e 30 peças com a ferramenta interna, ou quando houver defeitos na forma dos dentes da ferramenta, não se deve continuar com o processo de usinagem. Nesse caso, a ferramenta precisa ser reafiada antes de poder ser utilizada novamente. Existem dois métodos de inspeção da qualidade das roscas dos tubos de óleo, conforme estabelecido pela API Std 5B: primeiro, todas as roscas devem ser verificadas de acordo com os requisitos de medição descritos no Capítulo 3, utilizando calibres aprovados pela API ； Em segundo lugar, com exceção das roscas de tubos mais finas do que 11,5 dentes por polegada, todos os parâmetros das roscas devem ser verificados de acordo com o Capítulo 6. Tanto a norma antiga YB239-63 quanto a nova norma nacional GB9253.3-88 estabelecem claramente os padrões de medição para os anéis de rosca e as ferramentas de inspeção. Os demais parâmetros relacionados às roscas são indicados apenas com valores de tolerância. A utilização de anéis de medição roscados e ferramentas de inspeção para realizar medições abrangentes nas roscas dos tubos de óleo consiste, na verdade, em verificar a distância entre as roscas, a fim de garantir que, após a conexão do tubo com o conector, as partes irregulares das roscas externas do tubo não fiquem visíveis ou se enrolem demais. Atualmente, a única maneira de determinar se as roscas do tubo de óleo estão bem conectadas e atendem aos requisitos de uso é realizando um teste de pressão hidrostática. Considerando as particularidades no processamento das roscas de tubos de óleo, e com base em um controle de qualidade eficaz durante todo o processo de fabricação dessas roscas, foi desenvolvido um conjunto de procedimentos detalhados para a inspeção da qualidade dos componentes relacionados às roscas API de tubos de óleo (com exceção dos itens já especificados nas normas, como as medições abrangentes realizadas com anéis e ferramentas de verificação). Os principais pontos são os seguintes: 1) A superfície completa das roscas de tubos de óleo não deve apresentar danos, defeitos ou marcas de corte. As tolerâncias relativas à inclinação das roscas, à retidão das linhas que compõem as roscas e à distância entre as voltas devem ser verificadas de acordo com as medidas de controle mencionadas anteriormente. 2) A vedação das roscas dos tubos de óleo é verificada por meio de teste de pressão hidrostática. As exigências do teste são as seguintes: ① Antes do teste, deve-se verificar se não há rebarbas ou bordas cortantes nas roscas dos tubos de óleo; além disso, elas devem ser limpas. Em seguida, deve-se aplicar uma camada fina de graxa especial para vedação de roscas no extremo menor das roscas e ao longo de toda a sua extensão ； ②A pressão de teste é de 30 MPa. Uma pessoa utiliza a ferramenta de aperto para fixar o componente, mantendo a pressão por 8 minutos; não deve haver vazamentos ； ③Durante os testes de pressão, utiliza-se o método de conexão entre peças com roscas internas e externas para realizar os testes. Após 5 utilizações, a parte da rosca do tubo de óleo presente nas ferramentas de teste deve ser reparada. 3) As primeiras peças produzidas após o ajuste da máquina-ferramenta e do suporte de moldagem, bem como após a retificação ou substituição das lâminas de corte, devem ser submetidas a teste de pressão. Somente após a aprovação desse teste é que se pode iniciar a produção em massa. 4) O número de amostras a serem testadas para as peças de rosca de tubos oleodutos, processadas em lote, está indicado na Tabela 2. As peças que não atenderem aos padrões devem ser completamente reparadas antes de poderem fazer parte do lote a ser aceito. Os lotes rejeitados devem passar por inspeção completa de 100%; aquelas que puderem ser reparadas devem ser consertadas e, somente então, poderão ser aceitas. As peças de rosca para tubos de óleo cuja qualidade em relação a determinados padrões é questionável podem ser submetidas a testes completos. 5) Nos testes de protótipos de novos produtos, as peças com roscas para tubulações, quando não houver ferramentas adequadas para teste de pressão, podem ser processadas em máquinas-ferramenta e outros sistemas de usinagem existentes. Se as outras peças com roscas para tubulações forem aprovadas nos testes de pressão, então as peças mencionadas acima também podem ser dispensadas dos testes. Percepções e sugestões: No passado, como os usuários dos campos de petróleo permitiam que fitas selantes de teflon fossem utilizadas nas conexões das roscas dos tubos de bombeio, eram raras as situações em que ocorriam problemas com a eficiência de vedação dessas roscas. Desde a década de 1990, com o aprofundamento da reforma e abertura econômica, bem como com as mudanças nos mecanismos utilizados nas plataformas petrolíferas, os usuários dessas plataformas passaram a exigir cada vez mais qualidade nas conexões por meio de roscas dos tubos utilizados nas bombas de extração de petróleo. Não é permitido usar fitas selantes ou adesivos para vedação; apenas uma pequena quantidade de graxa especial para roscas SF pode ser aplicada. Além disso, exige-se que a conexão seja apertada manualmente, com o uso de ferramentas adequadas, e que não haja vazamentos após uma pressão de 30 MPa. Também é necessário que a conexão seja desmontada sem que haja danos nas roscas. Nessa situação, partindo das condições reais da fábrica, o autor utilizou tornos convencionais e tornos CNC simples, sem recorrer a nenhum instrumento de medição específico para roscas de tubos de petróleo da API (mas desenvolveu um dispositivo próprio para medir a pitch das roscas, com precisão de 0,02 mm). Dessa forma, foram produzidas roscas que atendem aos padrões da API, cumprindo assim as condições e exigências dos usuários do setor petrolífero para testes de pressão. Ao resolver os problemas relacionados ao desempenho de vedação das conexões por rosca em tubulações de óleo, percebemos que o processamento das roscas API para tubulações é um processo sistemático. Desde o operador até os equipamentos de usinagem, passando pelos métodos de inspeção e pelo uso de ferramentas adequadas, cada etapa é crucial. Qualquer problema em alguma dessas etapas afeta o desempenho de vedação das conexões por rosca. Portanto, é necessário realizar treinamentos periódicos para as pessoas envolvidas no processamento e na inspeção das roscas de tubulações, abordando padrões API, características de conexão, mecanismos de vedação, fatores que influenciam o desempenho, medidas de controle e métodos de inspeção. Isso visa aumentar a consciência e o senso de responsabilidade de todos em relação à qualidade do processo de fabricação das roscas de tubulações. Dessa forma, é possível garantir a qualidade em todo o processo de produção das roscas API. Para reduzir o impacto das tolerâncias de fabricação das ferramentas utilizadas na roscagem dos tubos de óleo sobre o desempenho da vedação entre esses tubos, recomenda-se que as tolerâncias de fabricação relativas à altura dos cantos superiores e inferiores dessas ferramentas sejam aumentadas de ±0,02 mm para ±0,01 mm. De acordo com a parceria entre a Fábrica Estatal nº 388 em Hubei e o Instituto de Ferramentas de Chengdu, a redução de 50% nessas tolerâncias resultou em um aumento de custo inferior a 30%. No entanto, em casos de uso em larga escala, o aumento de custo pode chegar a 15% a 20%. Dessa forma, o efeito obtido é bastante significativo: não apenas diminui a folga acumulada nas conexões por rosca dos tubos de óleo, melhorando assim o desempenho do selamento, mas também aumenta a vida útil da lâmina utilizada.

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