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Sobre a corrosão e prevenção do sistema de recuperação de metanol nas instalações de produção de MTBE, Wang Junfeng, da Hengli Petrochemical (Dalian) Co., Ltd., levou em consideração as condições reais de produção nessas instalações. Foi realizada uma pesquisa de mercado sobre os sistemas de recuperação de metanol existentes nas instalações de produção de MTBE. As unidades pesquisadas foram: a instalação de produção de MTBE com capacidade de 500 mil toneladas por ano em Shandong, a instalação de produção de MTBE com capacidade de 120 mil toneladas por ano em Qingdao, e a instalação de produção de MTBE com capacidade de 250 mil toneladas por ano na Dongying Jiahao Chemical Co., Ltd. Com base na análise do funcionamento dos três conjuntos de equipamentos de produção mencionados, sua característica comum é que todos apresentam problemas de corrosão em diferentes graus no sistema de recuperação de metanol, além de os orifícios das placas de filtragem das colunas de extração estarem obstruídos. A análise das causas indica que existem várias possibilidades de corrosão e obstrução: primeiro, a corrosão causada por ácidos livres. O catalisador utilizado nos dispositivos MTBE é uma resina de troca iônica de cátions ácidos de grandes poros, feita de esferas de estireno reticulado, formadas por sulfatação com ácido sulfúrico. Antes de serem enviados ao mercado, esses catalisadores precisam passar por um rigoroso processo de desacidificação, a fim de remover impurezas como o benzenossulfônico de baixo peso molecular que permanecem nos poros do catalisador após a reação de sulfatação. As fábricas de produção, em geral, realizam um tratamento rigoroso nos catalisadores antes de eles serem enviados para o mercado. Além disso, as unidades que utilizam esses catalisadores também devem realizá-los um tratamento com água após a instalação. Portanto, esse não é o motivo fundamental para a corrosão nos equipamentos que utilizam MTBE. II. Íons metálicos e substâncias alcalinas: Os íons de metais alcalinos e as substâncias alcalinas presentes no metanol e no butano substituem os íons H presentes no catalisador, fazendo com que esses íons H sejam eliminados. Esses íons metálicos e substâncias alcalinas passam por um purificador de metanol, por um reator e por uma torre de destilação catalítica. Quase todos os íons metálicos e metais alcalinos são absorvidos pelo catalisador, enquanto são liberados íons H em quantidades equivalentes. Esses íons H entram na água utilizada no ciclo de extração do metanol. Eles são suficientes para tornar essa água ácida, o que pode causar corrosão nos equipamentos. Atualmente, o material de carbono de quatro átomos utilizado pela nossa empresa provém da unidade de desidratação. O teor de metais alcalinos nesse material é de 0,15 PPm, enquanto o teor de substâncias alcalinas é de 1,1 PPm. No metanol, o teor de substâncias alcalinas é de 1 PPm. Ao mesmo tempo, o metanol é purificado antes de entrar na reação, o que é suficiente para remover pequenas quantidades de substâncias alcalinas. Portanto, essa corrosão também não causará uma corrosão maior. III. A corrosão causada pela perda de grupos sulfônico devido ao superaquecimento da camada reacional ocorre quando a temperatura normal para a reação de éterificação está entre 40°C e 75°C. Além disso, a probabilidade de desulfuração do catalisador da reação de eteração antes de 80°C é quase zero. A perda de sulfonato do catalisador só pode ocorrer quando a camada reacional supera sua temperatura limite. Os fatores que causam superaquecimento da camada de reação são: 1) A parada repentina da bomba de metanol durante a operação, o que resulta em uma proporção insuficiente entre álcool e olefinas. Isso faz com que o isobuteno se polimerize, liberando grande quantidade de calor, o que causa superaquecimento local na camada de reação e, consequentemente, perda de enxofre pelo catalisador. 2. O teor de isobuteno nos materiais brutos é instável, variando constantemente, o que faz com que a proporção entre álcool e olefina fique muito baixa. A autopolimerização do isobuteno causa um aumento da temperatura no leito reacional, o que resulta na perda de sulfonatos. 3. Ou seja, exigimos que o dispositivo opere por um longo período de tempo; para alcançar a taxa de conversão desejada, aumentamos artificialmente a temperatura da reação, o que acaba causando a perda de enxofre pelo catalisador. Em resumo, para que o dispositivo possa operar por um longo período de tempo, é necessário superar os fatores mencionados acima, especialmente para evitar a corrosão causada pela sulfonato e pelo desgaste. Primeiramente, é necessário operar de maneira estável e intensificar as inspeções periódicas, a fim de evitar que a baixa proporção entre álcool e olefinas cause a autopolimerização do isobuteno, o que pode levar ao superaquecimento da camada reacional e, consequentemente, à perda de enxofre. Em segundo lugar, é necessário controlar rigorosamente o teor de metais alcalinos e substâncias alcalinas nas matérias-primas, a fim de garantir que eles sejam eliminados no purificador de metanol. Terceiro, é necessário medir frequentemente o valor de pH da água utilizada no processo de extração em ciclo, além de trocar a água com regularidade, a fim de manter seu valor de pH entre 6,5 e 8,0. Quarto, quando necessário, adicionar álcali à água de extração em ciclo para neutralizá-la, elevando assim o valor de pH durante seu funcionamento. Quinto, é necessário aumentar artificialmente o material dos equipamentos do sistema de extração em ciclo, bem como adicionar equipamentos de desacidificação nos trechos dos tubos de extração em ciclo, para se preparar antecipadamente contra a corrosão. 14 de abril de 2015