Problema de formação de carbonização no sedimentador

Adicionar agentes antiescalantes e controlar a temperatura adequada da fase líquida na parte inferior da torre

Isso não tem nada a ver com a formação de coque no sedimentador

Hoje, muitas tecnologias são utilizadas para reduzir a formação de coque. No entanto, a formação de coque é algo inevitável

Este tópico foi editado pela última vez por wang*900128 em 15/12/2016, às 15:48. Acabei de verificar algumas informações: existem vários fatores que causam a formação de coque. 1. A densidade da matéria-prima é alta, a proporção entre óleo e matéria-prima é baixa, além disso, a temperatura de mistura com o agente de regeneração é baixa, o que resulta em um contato insuficiente entre os componentes. Isso faz com que uma grande quantidade da matéria-prima permaneça na fase líquida； 2. A temperatura de pré-aquecimento das matérias-primas é baixa, a eficiência dos bicos de nebulização é reduzida, a quantidade de vapor utilizado para a nebulização é insuficiente, além disso, a posição dos bicos não está correta. Isso faz com que a distribuição do material seja irregular e o efeito de nebulização seja deficiente, resultando em acúmulo de carbonização nas paredes internas dos bicos e do tubo de elevação ； 3. A temperatura na superfície interna dos equipamentos do sistema de sedimentação por reação, bem como nas paredes internas das tubulações de óleo e gás, é baixa – abaixo da temperatura de ponto de orvalho do óleo e gás. Isso faz com que o óleo e o gás se condensem e formem carbonização. 4. O design do separador de sedimentação não é adequado; o óleo e o gás permanecem por muito tempo dentro do separador, o que causa uma segunda fase de cracking. Isso faz com que partes do sistema de separação de sedimentação, como as rotações internas, as paredes internas do equipamento, seus componentes internos, a parte superior e a câmara de coleta de gás, sofram acúmulo excessivo de carbonização

Este tópico foi editado pela última vez por wang*900128 em 15/12/2016, às 15:57. Medidas para evitar a perda de foco: 1. Otimizar o design da estrutura da seção de pré-elevação do tubo de elevação, utilizando distribuidores adequados, de modo que o catalisador nessa seção tenha uma capacidade térmica e densidade suficientes. 2. Garantir que o comprimento do trecho de elevação prévia seja de 5–8 m, ou que a velocidade linear nesse trecho esteja entre 3–6 m/s. A densidade deve ficar entre 240–380 kg/m³.
3. Melhorar o design da seção de alimentação do tubo de elevação, a fim de reduzir a mistura do catalisador nessa seção. A velocidade linear na saída do tubo de elevação deve estar entre 15–23 m/s.
4. Utilizar dispositivos eficientes para a separação rápida na saída do tubo de elevação; se possível, usar o sistema VQS para essa finalidade.
5. Utilizar bicos de atomização eficientes.
6. Configurar adequadamente o vapor de proteção no sedimentador, a fim de reduzir a pressão parcial do óleo e gás, diminuir o ponto de orvalho das substâncias mais pesadas e reduzir a formação de carbonização por condensação

Há algum risco de carbonização nas pernas do material?

Na verdade, a operação mais importante é manter a estabilidade, reduzindo as flutuações. Isso se dá por meio do funcionamento contínuo do equipamento de extração de fumaça, evitando interrupções no processo de alimentação e paradas na reciclagem do óleo.

A tecnologia existente é inevitável; só pode ser desacelerada.