Sobre la pregunta relativa al momento en que se inicia el suministro de combustible a las unidades de hidrogenación: ¿se suministra combustible al reactor en estado frío o en estado caliente?
Thread Content
La última edición de este mensaje fue realizada por 328104062 el 9 de julio de 2016, a las 18:52. Como dice el título: se trata de un dispositivo de hidrogenación (para gasolina, queroseno y diésel). Primero, se eleva la presión a 1,5 MPa; luego se enciende el compresor de hidrógeno en ciclo continuo. Después, se enciende el horno, y se continúa aumentando la presión (no es necesario hacerlo en el caso de la hidrogenación de gasolina y queroseno; en cambio, sí es necesario hacerlo en el caso del diésel). La temperatura deseada en el lecho del reactor es de 200-220 °C (generalmente, se toma como referencia la temperatura de entrada). La temperatura de reducción del catalizador Ni-Co-Mo suele ser de 230 °C. Dado que el petróleo que entra al reactor está frío, a temperatura ambiente o entre 60-90 °C, y en invierno la temperatura es aún más baja, la temperatura en la entrada del reactor disminuye rápidamente de 220 °C a 100 °C. Este gran cambio de temperatura puede ser perjudicial para el equipo. Pregunta: ¿Es posible elevar primero la presión a 1,5 MPa, luego encender el compresor, después introducir el petróleo y finalmente encender el horno, para seguir aumentando la presión? De esta manera, no se producirán cambios bruscos de temperatura. 2. ¿Qué hacen todos? Ese método es bueno. Grupo de discusión del gerente
La disminución de la temperatura de entrada se debe únicamente a una operación inoportuna. En cuanto al petróleo de entrada a bajas temperaturas, es necesario tener en cuenta el efecto del calor sobre el catalizador; si el petróleo está frío, el aumento de temperatura puede hacer que los poros del catalizador se vaporicen, lo que provocará su destrucción estructural, entre otros problemas
Sí, es que el tiempo necesario para que el producto cumpla con los requisitos es bastante largo; eso no afecta mucho al intercambiador de calor.
Si logras mantener la temperatura de entrada del reactor sin que disminuya mientras se introduce el combustible, entonces tu nivel de habilidad es realmente excepcional. En la práctica, es imposible lograr algo así. No sé cómo lo haces; te agradecería que me dieras tus consejos
No hay una solución muy buena para esto. Lo mejor es tratar de elevar la temperatura del aceite; de esa manera, no se causará un daño significativo al equipo
Lo importante es saber cómo mejorar la situación. Después de una interrupción en el funcionamiento, el aceite que se encuentra en los tanques de almacenamiento y en las tuberías de entrada y salida de las bombas seguramente estará frío; en invierno, la temperatura es aún más baja
¿Cuál es la función de la estufa? ¡ ¡ ¡ Puedo aceptar que la temperatura de salida del horno disminuya, pero una reducción de 100 °C… ¿se podría buscar la causa en el proceso de operación?
Durante el proceso de inicio de producción, cuando el aceite entra al reactor para humedecerlo, la cantidad de material a introducir no puede ser muy grande; es decir, alrededor del 25% de la carga normal. En este caso, basta con elevar la temperatura del horno de reacción con antelación para satisfacer las necesidades, y la temperatura no disminuirá significativamente.
El problema es que el caudal mínimo de la bomba no es suficiente para cubrir un 60% de la carga; por lo tanto, el equipo deja de funcionar
Piensa un poco más; no hay problema. Incluso si disminuye, no será en 100 grados. Veinte o treinta grados son aceptables
Por lo general, la temperatura de entrada es ≤ 230 °C; por eso, antes de introducir el material a procesar, se controla la temperatura en 230 °C. La temperatura en el punto más bajo del lecho de combustible está alrededor de 200 °C. Una vez que comienza el proceso de inyección de aceite, la temperatura disminuye a 180 °C. Si la cantidad de material a procesar es grande, la temperatura bajará aún más. Por lo tanto, al comenzar el proceso de alimentación, es necesario elevar la temperatura, aumentando así la temperatura en la salida del horno. De esta manera, se podrá ajustar lo antes posible a la temperatura de reacción necesaria. Al mismo tiempo, la temperatura del sistema de destilación también debe alcanzar un nivel normal antes de que se inicie el proceso de alimentación
La solución también es viable; sin embargo, afectará al ritmo de inicio de la operación. Al introducir aceite frío, tanto la fase de reacción como la de destilación necesitan que se aumente su temperatura. Esto genera pérdida de tiempo y consumo adicional de energía. En cuanto a la disminución tan grande en la temperatura del lecho del reactor, una de las causas es una cantidad excesiva de material a introducir, y la otra es la falta de ajuste oportuno de la temperatura de salida del horno. La alimentación debe realizarse de forma gradual; nuestras bombas de alimentación tienen un límite mínimo de flujo, por lo que se puede introducir el material lentamente al inicio de la operación. Además, es necesario ajustar oportunamente ese límite mínimo de flujo para proteger el equipo. Mientras se mantengan bajo control la cantidad de material introducido y la temperatura de salida del horno, y se opere de forma gradual, la temperatura del reactor no variará tanto
Creo que el autor insiste una y otra vez en los 220 °C; probablemente se refiera al inicio del funcionamiento del nuevo catalizador. En las pocas ocasiones en que he trabajado con instalaciones de hidrogenación, ya sea para hidrocracking o refinación, la temperatura de entrada del petróleo era de 150 °C. Tanto en el proceso de sulfuración húmeda como en el seco, la temperatura de entrada se mantiene constante; sin embargo, después de la entrada del petróleo, la temperatura del lecho de adsorción aumenta ligeramente； Si se utiliza un catalizador antiguo, no es necesario forzosamente introducir el aceite a 220 °C; realmente no entiendo bien la importancia de esa temperatura
¿Cómo es posible? La bomba de alimentación seguramente tiene una línea de retorno; basta con ajustarla directamente
Al principio, la cantidad de material que se introduce no debe ser demasiado grande; por lo general, el aceite se introduce a 220 °C. Una cantidad excesiva de material puede causar una disminución rápida de la temperatura. Además, es necesario elevar la temperatura de forma oportuna. En cuanto a la posibilidad de alimentar a bajas temperaturas, no es imposible, pero no deben ser demasiado bajas. Es necesario tener en cuenta la temperatura mínima de presión para el acero inoxidable austenítico del reactor; de lo contrario, es fácil que surjan problemas.