Un conjunto completo de herramientas de gestión de calidad y métodos de control de calidad

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APQP: APQP (Advanced Product Quality Planning) es la planificación avanzada de la calidad del producto. Se trata de un método estructurado que sirve para determinar y establecer las medidas necesarias para garantizar que un producto satisfaga a los clientes. El objetivo de la planificación de la calidad del producto es fomentar la comunicación con todas las personas involucradas, a fin de garantizar que los pasos requeridos se cumplan a tiempo. Una planificación efectiva de la calidad del producto depende del compromiso de los altos directivos de la empresa por esforzarse por satisfacer a los clientes. La planificación de la calidad del producto tiene los siguientes beneficios: ◆ Dirigir los recursos para satisfacer a los clientes ； ◆ Fomentar la identificación temprana de los cambios necesarios ； ◆ Evitar cambios en etapas avanzadas ； ◆ Proporcionar productos de calidad a tiempo, al menor costo posible. SPC, es decir, Statistical Process Control, se refiere al uso de técnicas de análisis estadístico para monitorear en tiempo real el proceso de producción. Permite distinguir de manera precisa las fluctuaciones aleatorias de la calidad del producto de las fluctuaciones anormales que ocurren durante el proceso de producción. De este modo, se pueden detectar tempranamente las tendencias anormales, lo que permite a los responsables de la producción tomar medidas oportunas para eliminar dichas anomalías y restablecer la estabilidad del proceso. Todo esto con el objetivo de mejorar y controlar la calidad del producto. El SPC es muy útil en procesos de producción repetitivos. Permite a las organizaciones realizar una evaluación fiable del proceso, determinar los límites de control estadístico del mismo y así saber si el proceso está fuera de control o si tiene la capacidad necesaria para funcionar adecuadamente ； Se proporciona un sistema de alerta temprana para el proceso, que permite monitorear su estado en tiempo real, con el fin de evitar la generación de productos defectuosos y reducir la dependencia de las inspecciones convencionales. De esta manera, se sustituyen las numerosas pruebas y verificaciones por observaciones periódicas y métodos de medición del sistema. (1) Importancia de la implementación de SPC: Permite a las empresas: ◆ Reducir costos ◆ Disminuir la tasa de defectos, así como los retrabajos y el desperdicio ◆ Aumentar la productividad laboral ◆ Obtener una ventaja competitiva ◆ Ganar clientes en mayor número. (2) Dos etapas para la implementación de SPC: Etapa de análisis: Se utilizan gráficos de control, histogramas y análisis de capacidad del proceso para mantener al proceso en un estado estadísticamente estable y asegurar que su capacidad sea suficiente. Fase de monitoreo: Se utilizan diagramas de control y otros métodos para supervisar el proceso. (3) Origen del SPC: Después de la Revolución Industrial, a medida que la productividad continuó desarrollándose y se estableció la producción en masa, surgió el problema de cómo controlar la calidad de grandes cantidades de productos. Los métodos de control de calidad basados únicamente en inspecciones posteriores ya no eran suficientes para satisfacer las necesidades del desarrollo económico de esa época; por lo tanto, fue necesario mejorar los métodos de gestión de la calidad. Por lo tanto, países como Reino Unido y Estados Unidos comenzaron a investigar métodos de control de calidad que utilizaran técnicas estadísticas en lugar de pruebas posteriores. En el año 1924, el doctor Shewhart de los Estados Unidos propuso aplicar el principio de 3Sigma en los procesos de producción. También desarrolló el famoso “gráfico de control”, que sirve para controlar las variables del proceso. De esta manera, se sentaron las bases teóricas y metodológicas para la gestión estadística de la calidad. (4) Función del SPC: 1. Asegurar que el proceso sea continuamente estable y predecible. 2. Mejorar la calidad del producto, la capacidad de producción y reducir los costos. 3. Proporcionar una base para el análisis del proceso. 4. Diferenciar las causas especiales de la variabilidad de las causas comunes, como guía para adoptar medidas puntuales o medidas en el sistema. FMEA: Análisis de los modos y efectos potenciales de fallo. Se trata de un proceso sistemático que se lleva a cabo en la fase de planificación y diseño de productos, procesos o servicios. En este proceso, se analizan uno por uno los subsistemas y componentes que componen el producto, así como los procedimientos relacionados con los procesos y servicios. De esta manera, se identifican los posibles modos de fallo, se analizan sus consecuencias y se evalúa el riesgo asociado. Así, se pueden tomar medidas preventivas para reducir la gravedad de los fallos y disminuir su probabilidad de ocurrencia. Todo esto con el objetivo de mejorar la calidad y fiabilidad del producto o servicio, garantizando así la satisfacción del cliente. Tipos de FMEA: Según su área de aplicación, los FMEA más comunes son el FMEA de diseño (DFMEA) y el FMEA de proceso (PFMEA). También existen el FMEA de sistema, el FMEA de aplicación, el FMEA de adquisiciones y el FMEA de servicio. MSA: Abreviatura de Measurement System Analysis. Se trata de un análisis del sistema de medición que utiliza métodos estadísticos y gráficos para analizar los errores del sistema de medición. De esta manera, se puede determinar si el sistema de medición es adecuado para los parámetros que se pretenden medir, así como identificar las principales causas de los errores en dicho sistema. PPAP: Proceso de aprobación de piezas producidas (Production Part Approval Process). Se trata de un procedimiento de control de las piezas fabricadas, y también de un método de gestión de la calidad. Certificado de garantía de entrega de piezas fabricadas según PPAP: se trata principalmente de informes de inspección de dimensiones de las piezas, informes de inspección visual, informes de pruebas de funcionamiento e informes de inspección de materiales; además, se incluyen algunos métodos de control de piezas y métodos de control del proveedor ； Principalmente, las empresas manufactureras exigen que los proveedores presenten el documento PPAP y la primera unidad del producto; solo cuando dicho documento sea completamente satisfactorio se puede proceder con la presentación ； También es necesario presentar un informe cuando se realizan cambios en el proyecto. 2. Siete métodos principales: 1. Lista de verificación. Una lista de verificación consiste en enumerar uno por uno los elementos o aspectos que deben ser revisados. Luego, se realizan inspecciones periódicas o esporádicas de cada elemento, y se registran los problemas encontrados. A veces, también se le denomina tabla de inspección o formulario de control. Por ejemplo: formularios de inspección, formularios de diagnóstico, formularios de evaluación de mejoras en el trabajo, encuestas de satisfacción, formularios de evaluación, formularios de auditoría, formularios de inspección para las actividades 5S, formularios de análisis de anomalías en los procesos, etc. 1. Elementos que lo componen ① Determinar los ítems a inspeccionar ； ②Determinar la frecuencia de las inspecciones ； ③Determinar a las personas que realizarán la inspección. 2. Pasos de implementación ① Determinar el objeto a inspeccionar ； ②Elaborar una lista de verificación ； ③Realizar la inspección según los ítems de la lista y registrarla ； ④Se exige a las unidades responsables que corrijan de inmediato los problemas detectados ； ⑤Los inspectores verifican los efectos de las mejoras dentro del plazo establecido ； ⑥Resúmenes periódicos, mejora continua. El método de estratificación consiste en clasificar una gran cantidad de opiniones, puntos de vista o ideas relacionadas con un tema específico en grupos. De esta manera, los datos o información recopilados se organizan según sus relaciones mutuas, formando así diferentes estratos. El método de estratificación se utiliza generalmente en combinación con otros siete métodos, como el de Pareto y los histogramas; también puede emplearse por sí solo. Por ejemplo: tablas de estadísticas de muestreo, tablas de estadísticas por categorías defectuosas, clasificaciones, etc. Pasos de implementación: ① Determinar el tema de la investigación ； ②Crear tablas y recopilar datos ； ③Se clasificarán los datos recopilados por niveles ； ④Análisis comparativo: se analizan estos datos para identificar sus causas subyacentes y determinar los proyectos de mejora. 3 Platón. El uso de Platón se basa en el método de estratificación; los elementos determinados por este método se ordenan de mayor a menor, y además se incluye un gráfico con los valores acumulados. Puede ayudarnos a identificar los problemas clave, así como a concentrarnos en la minoría importante y en la mayoría útil. Se utiliza para realizar estadísticas numéricas; a veces se le denomina diagrama ABC. También se le conoce como diagrama de ordenación, ya que Platón clasificaba los elementos de mayor a menor. 1. Clasificación 1) Análisis de fenómenos con Platón: relacionado con resultados negativos, utilizado para identificar los problemas principales. Calidad A: No conforme, defectos, quejas de clientes, devoluciones, reparaciones, etc ； Costo B: Total de pérdidas, costos, etc ； Plazo de entrega C: escasez de existencias, incumplimiento en los pagos, retrasos en la entrega, etc ； Seguridad D: Ocurren accidentes, errores, etc. 2) Análisis de causas con Platón: relacionado con los factores del proceso, utilizado para identificar los problemas principales. Para el operador: turno, grupo, edad, experiencia, nivel de habilidad, etc ； Máquina B: equipos, herramientas, moldes, instrumentos, etc ； Materiales brutos: fabricantes, fábricas, lotes, tipos, etc ； Método de trabajo D: entorno de trabajo, secuencia de procesos, organización del trabajo, etc. 2. La función de Platón: ① Reducir las bases para comportamientos negativos ； ② Decidir mejorar los objetivos y identificar los puntos problemáticos ； ③Se puede confirmar el efecto de la mejora. 3. Pasos de implementación: ① Recopilar datos, clasificarlos mediante el método por estratos, y calcular el porcentaje que representan los elementos de cada estrato en relación con el total ； ②Se suman los datos clasificados, se ordenan de mayor a menor y se calcula el porcentaje acumulado ； ③Dibujar escalas en el eje horizontal y vertical ； ④Dibujar un gráfico de barras ； ⑤ Dibujar la curva acumulativa ； ⑥Registro de los puntos necesarios ⑦ Análisis de Platón 【Puntos clave】 A. Platón tiene dos ejes verticales: el eje vertical de la izquierda suele representar cantidades o montos, mientras que el eje vertical de la derecha representa el porcentaje acumulado de dichas cantidades o montos ； B. La coordenada horizontal de Platón suele representar los ítems a ser revisados; estos se ordenan de izquierda a derecha, según el grado de influencia que tengan ； C. Al graficar a Platón, se dibujan rectángulos en el eje vertical izquierdo, según la frecuencia con la que aparecen los diferentes elementos o cantidades. Además, se marcan puntos en el eje vertical derecho, correspondientes a la frecuencia acumulada de cada elemento; estos puntos se conectan entre sí para formar una línea. 4. Puntos clave de aplicación y consideraciones: ① Es necesario conservar los diagramas de Pareto; al colocarlos uno junto al otro, antes y después de las mejoras, se puede evaluar el efecto de dichas mejoras ； ②Para analizar a Platón, basta con centrarse en los 2 o 3 puntos anteriores ； ③No se deben establecer demasiados criterios de clasificación en el diagrama de Pareto; entre 5 y 9 criterios es una cantidad adecuada. Si hay demasiados criterios, más de 9, estos pueden ser incluidos en otras categorías. Por otro lado, si hay demasiados pocos criterios, menos de 4, entonces no tiene sentido crear un diagrama de Pareto ； ④ Si el diagrama de Pareto que se crea muestra que las proporciones de asignación de cada elemento son más o menos iguales, entonces el diagrama de Pareto pierde su sentido; no se ajusta a la ley de Pareto. En ese caso, es necesario recopilar datos desde otros ángulos para poder realizar un análisis adecuado ； ⑤ Y el diagrama de Pareto es un medio para mejorar la gestión, no un fin. Si los datos ya están claros, no hay necesidad de perder tiempo creando un diagrama de Pareto ； ⑥Si los demás valores son mayores que los anteriores, es necesario realizar un análisis detallado para determinar si existen causas para ello ； ⑦ El objetivo principal del análisis de Platón es tomar medidas basadas en la información obtenida para identificar los puntos clave del problema. Pero si el primer proyecto es difícil de resolver dadas las condiciones existentes, o bien si su solución requiere un esfuerzo excesivo que no compensa los costos, entonces se puede pasar por alto ese primer proyecto y comenzar con el segundo. 4 Diagramas de causa y efecto. Los llamados diagramas de causa y efecto, también conocidos como diagramas de factores que influyen en las características, se utilizan principalmente para analizar las relaciones de causa y efecto entre las características de calidad y las posibles causas que las afectan. Permite comprender la situación actual, analizar las causas y encontrar soluciones para resolver los problemas. Es una herramienta que sirve para analizar las características de calidad (el resultado) y los factores que pueden influir en ellas (las causas). También se le conoce como diagrama de espina de pescado. 1. Clasificación 1) Tipo que busca las causas: consiste en buscar las causas de un problema y analizar sus efectos, representando mediante diagramas de causa-efecto la relación entre los resultados (características) y las causas (factores determinantes) ； 2) Enfoque orientado a las soluciones: se busca determinar cómo prevenir los problemas y cómo alcanzar los objetivos, y se representa mediante diagramas de causa-efecto la relación entre los efectos deseados y las medidas a tomar. 2. Pasos para su implementación: ① Formar un grupo de análisis de diagramas de causa-efecto; lo ideal es que esté formado por 3 a 6 personas, preferiblemente representantes de los diferentes departamentos ； ②Identificar los puntos problemáticos ； ③ Dibuje los huesos principales, los huesos intermedios y los huesos menores de la línea principal, y determine las causas fundamentales (generalmente se buscan las causas desde los 5M1E, es decir, las seis dimensiones: Persona, Máquina, Material, Método, Medición y Entorno) ； ④Los participantes discutieron intensamente, analizando las causas principales para identificar causas medias o menores, y las representaron en un diagrama de causas y efectos ； ⑤ El grupo encargado de los diagramas de causa y efecto debe llegar a un consenso, marcando con tinta roja o algún símbolo especial los elementos que son más probables que sean la causa del problema ； ⑥ Anotar los puntos necesarios 3. Puntos clave de aplicación y consideraciones ① Para determinar la causa, es necesario reunir el conocimiento y la experiencia de todo el equipo, recabando ideas de todos para evitar omisiones ； ②Cuanto más detallada sea el análisis de las causas, mejor; así se pueden identificar con mayor facilidad las causas fundamentales o las soluciones al problema ； ③Por cada característica de calidad, se debe dibujar un diagrama de causalidad ； ④ Si las causas identificadas no permiten tomar medidas, eso significa que el problema aún no se ha resuelto. Para poder mejorar de manera efectiva, es necesario analizar en detalle las causas, hasta que sea posible tomar acciones al respecto ； ⑤Evaluar objetivamente la importancia de cada factor sobre la base de los datos ； ⑥Centrarse en resolver el problema y enumerar los elementos uno por uno según el método 5W2H. Al elaborar un diagrama de causas y efectos, se debe dar prioridad a “por qué ocurren estas causas y efectos”. Una vez realizada el análisis, al proponer soluciones, hay que centrarse en “cómo se puede resolverlo”” ； ¿Por qué? —— ¿Por qué hacerlo? (Objeto) ¿Qué? ——¿Qué hacer? (Pósito) ¿Dónde? —¿En dónde se hará? (Lugar) ¿Cuándo? —— ¿En qué momento se hace? (Orden) ¿Quién? —¿Quién se encargará? (Persona) ¿Cómo? —¿Con qué método se hace? (Método) ¿Cuánto? —¿Cuánto se gasta? (Costos) ⑦ El diagrama de causa y efecto debe basarse en los problemas que ocurren en el lugar ； ⑧Después de dibujar el diagrama de causa y efecto, se debe llegar a un consenso para determinar las causas, marcándolas con tinta roja o con símbolos especiales ； ⑨ Los diagramas de causa y efecto deben mejorarse continuamente al usarlos. 5. Diagrama de dispersión: Se representan los datos relacionados con la relación causal en los ejes X e Y, con el fin de determinar si existen relaciones entre las dos variables y cuál es el grado de esa relación. Este tipo de gráfico se denomina “diagrama de dispersión” o también “gráfico de correlación”. 1. Clasificación 1) Correlación positiva: cuando la variable X aumenta, la otra variable Y también aumenta ； 2) Correlación negativa: cuando la variable X aumenta, la otra variable Y disminuye ； 3) No relacionado: Cuando la variable X (o Y) varía, la otra variable no cambia ； 4) Relación entre las curvas: cuando la variable X comienza a aumentar, Y también aumenta. Pero, una vez que se alcanza un cierto valor, al seguir aumentando X, Y disminuye en cambio. ; 2. Pasos de implementación 1) Determinar las dos variables que se van a investigar, y recopilar los datos más recientes al respecto, al menos 30 grupos ； 2) Determinar los valores máximos y mínimos de las dos variables, y representarlas en el eje X y el eje Y ； 3) Señalar las coordenadas de las dos variables correspondientes en forma de puntos en el sistema de coordenadas ； 4) Incluir elementos como el nombre de la imagen, el creador y la fecha de creación ； 5) Interpretar la correlación y el grado de correlación en los diagramas de dispersión. 3. Puntos clave de aplicación y consideraciones importantes 1) El número de pares correspondientes entre las dos variables debe ser de al menos 30; lo ideal es que sea entre 50 y 100. Si hay demasiados pocos datos, es fácil cometer errores en las conclusiones ； 2) Por lo general, el eje horizontal se utiliza para representar las causas o variables independientes, mientras que el eje vertical representa los efectos o variables dependientes ； 3) Dado que la obtención de los datos se ve a menudo afectada por los cambios en 5M1E, lo que impacta en su correlación, en tales casos es necesario clasificar las condiciones bajo las cuales se obtienen los datos; de lo contrario, el diagrama de dispersión no podrá reflejar con precisión la relación entre las dos variables ； 4) Cuando aparecen puntos anormales, se debe buscar inmediatamente la causa, en lugar de eliminar esos puntos anormales ； 5) Cuando la correlación en el diagrama de dispersión no coincide con la experiencia técnica, se debe examinar más a fondo si existen causas que generen una ilusión. 6 Histogramas. Un histograma es una representación gráfica de los valores característicos de un producto o proceso. Se utiliza el principio de la distribución normal para agrupar más de 50 datos, y se calcula cuántas veces aparece cada grupo. Luego, estos datos se representan en forma de gráfico en el eje horizontal. 1. Pasos de implementación 1) Recopilar datos del mismo tipo ； 2) Calcular la amplitud (rango total) R = Xmax – Xmin ； 3) Determinar el número de grupos K: K=1. 3.23·logN. Número total de datos: 50–100, 100–250, más de 250. Número total de grupos: 6–10, 7–12, 10–20.
4) Determinar la unidad mínima de medición: cuando el número de decimales es n, la unidad mínima es 10-n ； 5) Calcular la amplitud de los intervalos, h. La amplitud h = rango R / número de grupos K ； 6) Se deben determinar los valores límite superior e inferior para cada grupo. El valor límite inferior del primer grupo es X_min – 10/n/27. El valor límite inferior del segundo grupo (que también es el valor límite superior del primer grupo) es igual al valor límite inferior del primer grupo. La distancia entre grupos es h ； 7) Calcular el valor central de cada grupo. Valor central del grupo = (Valor mínimo del grupo + Valor máximo del grupo) / 2 ； 8) Crear una tabla de frecuencias ； 9) Dibuje un histograma a partir de la tabla de frecuencias. 2. Formas comunes de los histogramas y su determinación: 1) Tipo normal: se trata de una distribución normal, que sigue las leyes estadísticas; el proceso es normal ； 2) Tipo con dientes faltantes: no sigue una distribución normal, no obedece a leyes estadísticas ； 3) Tipo sesgado: no es una distribución normal, no sigue las leyes estadísticas ； 4) Tipo de isla aislada: no sigue una distribución normal, no obedece a leyes estadísticas ； 5) Tipo de meseta: no sigue una distribución normal, no obedece a leyes estadísticas ； 6) Tipo bimodal: no es una distribución normal, no sigue leyes estadísticas ； 7) Tipo irregular: no sigue una distribución normal, ni obedece a leyes estadísticas. 7. Diagramas de control 1. Significado de los diagramas de control. Existen muchos factores que influyen en la calidad del producto; algunos son estáticos y otros dinámicos. ¿Existe algún método que permita monitorear en tiempo real el proceso de producción del producto, detectando así a tiempo los problemas de calidad? Los diagramas de control son precisamente ese tipo de método de control de calidad basado en la prevención. Utilizan los valores de las características de calidad recopilados en el lugar de producción para crear diagramas de control. A través de la observación de estos diagramas, se puede determinar la calidad del proceso de producción del producto. Los diagramas de control pueden proporcionar mucha información útil; son uno de los métodos importantes para la gestión de la calidad. El gráfico de control, también conocido como gráfico de gestión, es un tipo de gráfico de gestión de calidad que cuenta con límites de control. Uno de los propósitos del uso de los diagramas de control es poder analizar y determinar, a través de la observación de la distribución de los valores relacionados con la calidad del producto en el diagrama, si se han producido anomalías en el proceso de producción. Una vez que se detectan tales anomalías, es necesario tomar las medidas necesarias para eliminarlas y así restablecer la estabilidad del proceso de producción. También se pueden utilizar diagramas de control para lograr que el proceso de producción esté bajo control estadístico. La distribución de los valores de las características de calidad del producto es una distribución estadística. Por lo tanto, para elaborar gráficos de control es necesario aplicar las teorías y conocimientos relacionados con la teoría de la probabilidad. Un gráfico de control es una representación gráfica de la calidad del proceso de producción. En él se muestran la línea central y los límites de control superior e inferior, además de puntos numéricos que reflejan las estadísticas de las muestras tomadas en orden temporal. La línea central es el valor promedio de la medida estadística que se está controlando. Los límites de control superior e inferior se encuentran a varias desviaciones estándar de la línea central. La mayoría de las aplicaciones en la industria manufacturera utilizan límites de control basados en tres desviaciones estándar; no obstante, si existen pruebas suficientes, también se pueden emplear otros límites de control. Los diagramas de control más utilizados se dividen en dos categorías: los que miden valores cuantitativos y los que miden valores cualitativos. Cada uno de ellos es adecuado para diferentes procesos de producción ； Cada categoría puede dividirse a su vez en gráficos de control específicos; por ejemplo, los gráficos de control de valores medidos pueden dividirse en gráficos de control de media-rango, gráficos de control de valor único con rango móvil, etc. 2. Dibujo de diagramas de control. El formato básico de un diagrama de control se muestra en la imagen. Para crear un diagrama de control, generalmente se siguen los siguientes pasos: ① Se toman muestras según el intervalo de muestreo y el tamaño de muestra establecidos ； ②Medir los valores de las características de calidad de la muestra y calcular sus valores estadísticos ； ③Trazar puntos en el gráfico de control ； ④Determinar si el proceso de producción es paralelo. Cuando los diagramas de control proporcionan a los administradores mucha información útil sobre el proceso de producción, es necesario tener en cuenta los siguientes puntos: ① Se deben seleccionar adecuadamente los puntos de control, en función de la calidad del proceso de fabricación. Un punto de control generalmente se refiere a las partes críticas, las dimensiones esenciales, aquellos aspectos del proceso que requieren requisitos especiales, así como los puntos clave que influyen en el trabajo posterior. Por ejemplo, se pueden elegir como puntos de control aquellas áreas donde la calidad es inestable o donde aparecen muchos productos defectuosos ； ②De acuerdo con los problemas de calidad en los puntos de control, es necesario elegir adecuadamente el tipo de gráfico de control: ③ Al utilizar gráficos de control para la gestión de los procesos, primero se deben establecer los límites de control adecuados. ④ Cuando los puntos en el gráfico de control muestran un estado anormal, es necesario identificar inmediatamente la causa y tomar medidas antes de continuar con la producción. Esta es la premisa fundamental para que los gráficos de control funcionen eficazmente ； ⑤La línea de control no es lo mismo que la línea de tolerancia. La línea de tolerancia se utiliza para determinar si un producto es aceptable o no, mientras que la línea de control sirve para saber si hay cambios en la calidad del proceso de fabricación ； ⑥Si el gráfico de control muestra anomalías, es necesario determinar quién es el responsable y resolver el problema de inmediato o informar al respecto. Al crear un gráfico de control, no es necesario calcular los límites de control en cada ocasión. Entonces, ¿cómo se determinan esos límites de control desde el principio? Si las condiciones de producción actuales son similares a las del pasado, se pueden utilizar los datos obtenidos en experiencias anteriores; es decir, se pueden emplear los límites de control que ya se utilizaron durante períodos de producción estable. A continuación, se describe un método para determinar los límites de control: el muestreo en el sitio. Los pasos son los siguientes: ① Se seleccionan aleatoriamente más de 50 muestras. Se miden los datos de estas muestras y se calculan los límites de control; a continuación, se elabora un gráfico de control ； ②Se debe observar si el gráfico de control se encuentra en un estado estable, es decir, si todos los puntos están dentro de los límites de control. Además, si la disposición de los puntos no presenta anomalías, entonces se puede pasar a la siguiente fase ； ③Si existe un estado anormal, o bien, aunque no se haya superado los límites de control, la disposición de los datos es anormal, entonces es necesario determinar la causa de dicha anomalía y tomar las medidas adecuadas para que todo vuelva a estar bajo control. Después, se deben volver a tomar los datos para calcular los límites de control, y así pasar al siguiente paso ； ④Se deben crear diagramas cúbicos a partir de los datos obtenidos. Luego, se comparan estos diagramas cúbicos con los límites estándar (límite superior e inferior de la tolerancia), para ver si se encuentra en un estado ideal o cercano al ideal. Si no se cumplen los requisitos, es necesario tomar medidas para reducir el desplazamiento medio o la desviación estándar. Después de tomar esas medidas, se repiten los pasos anteriores para obtener nuevos datos y establecer nuevos límites de control, hasta que se cumplan los estándares requeridos. 3. Cómo utilizar los diagramas de control para detectar anomalías. Los diagramas de control se utilizan para determinar el estado del proceso de producción. La análisis y la toma de decisiones se basan en la posición de los puntos de muestra, obtenidos a partir de los datos de dichas muestras, así como en las tendencias de cambio que se observan. El estado de descontrol se manifiesta principalmente en las siguientes dos situaciones: ① Los puntos de la muestra superan los límites de control ； ②Los puntos de muestreo se encuentran dentro de los límites de control, pero su disposición es anormal. Cuando los puntos de datos superan los límites de gestión, generalmente se considera que existe una anomalía en el proceso de producción; en ese caso, es necesario investigar las causas y tomar medidas al respecto. Las anomalías en la disposición se refieren principalmente a las siguientes situaciones: ③ Cuando siete puntos consecutivos se encuentran todos por encima o por debajo de la línea central, es necesario verificar si han habido cambios en las condiciones de producción. ④Cuando dos de los tres puntos consecutivos se encuentran en la zona cercana a los límites de gestión (es decir, en la zona que va desde la línea central hasta más de dos tercios de dichos límites), es necesario prestar atención a si la variabilidad en la producción es excesiva. ⑤La aparición sucesiva de puntos en una tendencia ascendente o descendente indica que las características del proceso están cambiando, ya sea hacia arriba o hacia abajo. ⑥La disposición de los puntos varía de forma periódica; en este caso, es posible tratar el tiempo de ejecución de las tareas de manera jerárquica y crear nuevos gráficos de control, con el fin de identificar las causas del problema. La capacidad de los diagramas de control para detectar fenómenos anormales varía en función de la cantidad de datos en cada grupo al momento de su agrupación, del método utilizado para recopilar las muestras y de la forma en que se dividen los grupos. No basta con limitarse al uso de un único gráfico de control; es necesario variar los métodos de recolección y uso de los datos, y crear diferentes tipos de gráficos, para así obtener mejores resultados. Cabe señalar que, si se detectan anomalías que van más allá de los límites de gestión y no se hace ningún esfuerzo por investigar sus causas ni por tomar medidas al respecto, entonces, por muy útiles que sean los diagramas de control, no son más que un simple papel en blanco.