Tiefgehender Artikel ‖ Wie man alte Anlagen sinnvoll umgestalten kann, um Energie zu sparen und die Effizienz zu steigern!

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Tiefgehender Artikel ‖ Wie man alte Anlagen sinnvoll umgestalten kann, um Energie zu sparen und die Effizienz zu steigern! 2016-08-13 Petrochemische Verbindungen – Haltung zum Leben durch petrochemische Verbindungen. Bei der Modernisierung des Turms, um seine Verarbeitungskapazität zu erhöhen, müssen einige Probleme gelöst werden. Dazu gehören beispielsweise, welches Potenzial die alten Anlagen noch haben, welche Faktoren die Verarbeitungskapazität der alten Anlagen begrenzen und welche Methoden eingesetzt werden können, um eine kostengünstige Modernisierung zu erreichen, die gleichzeitig den Anforderungen an eine höhere Produktion gerecht wird. Das entscheidende Problem dabei ist im Grunde die Schätzung der maximalen Verarbeitungskapazität des Turms. Allerdings unterscheidet sich dies von der Entwurfsphase: Bei Optimierungsmaßnahmen ist eine genauere Prognose erforderlich. In der Entwurfsphase sind Fehler von 10 % bis 20 % in der Regel zulässig, doch bei Optimierungsmaßnahmen wären solche Fehler zu groß. In diesem Fall ist der Vorteil, dass es bereits alte Anlagen gibt, über reiche Betriebserfahrung sowie entsprechende Unterlagen verfügt wird. Man sollte diese vorteilhaften Bedingungen voll ausschöpfen, um Prognosen genauer und realistischer zu gestalten. Die Prognose der maximalen Kapazität in der Phase der Beseitigung von Engpässen basiert auf zuverlässigen Messungen und nicht auf allgemeinen Beziehungen. Man kann sagen, dass dies ein grundlegender Ansatz bei der Modernisierung alter Anlagen ist – und das gilt genauso für die Verbesserung der Produktqualität sowie für den Energieeinsatz. Um die maximale Verarbeitungskapazität der alten Anlage zu erreichen – also die maximale Rohstoffverarbeitungskapazität oder die maximale Produktmenge –, müssen zwei Tests durchgeführt werden. Zunächst wird die Einfüllposition geändert, um die optimale Einfüllposition zu bestimmen ； Man verringert schrittweise das Rückflussverhältnis R und überprüft gleichzeitig die Qualität des Produkts, um das minimale Betriebsverhältnis zu bestimmen, das für die Herstellung von qualitativ einwandfreien Produkten erforderlich ist. Dass dieser Wert kleiner ist als bei den üblichen Produktionsbedingungen, zeigt, dass der Turm über eine gewisse Reserve verfügt. Abschließend wird bei diesem minimalen Betriebsrücklaufverhältnis ein Überströmversuch am Turm durchgeführt, um den maximalen Durchsatz des Turms zu bestimmen. Durch die oben genannten Tests lässt sich die maximale Verarbeitungskapazität des alten Geräts oder die maximale Menge an Produkten ermitteln. Wenn diese Kapazität ausreicht, um den Anstieg der Produktion zu gewährleisten, dann ist das Problem gelöst. Falls noch ein gewisser Unterschied besteht, muss der Turm umgebaut werden. Zu diesem Zeitpunkt müssen die Faktoren bestimmt werden, die die Verarbeitungskapazität des Turms begrenzen, bevor man das Modernisierungskonzept festlegt. Die Simulation von Destillationskolonnen spielt eine wichtige Rolle bei der Modernisierung von Anlagen. Die in der Simulation verwendeten Beziehungen und Grunddaten müssen jedoch anhand relevanter Messdaten der Kolonne überprüft werden, um sicherzustellen, dass die Simulationsergebnisse die tatsächliche Betriebsweise der Kolonne widerspiegeln. Die grundlegendsten Beziehungen und Daten in der Simulation von Destillationskolonnen sind wie folgt. 1. Phasengleichgewichtsbeziehungen – Die Beziehungen sollten am besten aus gemessenen Daten zum Phasengleichgewicht abgeleitet werden, wobei die Messdaten eine hohe Qualität aufweisen müssen. D.h., um die Prüfung auf thermodynamische Konsistenz zu bestehen, muss der Fehler zwischen den aus den etablierten Beziehungen berechneten Phasengleichgewichtsdaten und den gemessenen Werten gering sein. Zudem muss das Konzentrationsbereich der gemessenen Daten den gesamten Konzentrationsbereich im Turm abdecken, um Extrapolationen zu vermeiden. Zum Beispiel beträgt die Konzentration des Produkts 99,5 %, während die gemessenen Werte nur bei 95 % oder weniger liegen. Dieser Bereich der gemessenen Werte ist zu eng. Der Unterschied zwischen 95 % und 99,5 % scheint gering zu sein, doch zur Reinigung innerhalb dieses Bereichs sind viele Treppenblätter erforderlich. Jeder kleine Fehler kann die berechneten Werte erheblich beeinflussen. 2. Daten zur Massentransporteffizienz: Bei Plattenkolonnen wird in der Regel die Effizienz der Kolonne herangezogen; für die Destillations- und Extractionsstufe können unterschiedliche Werte verwendet werden. Bei Trägerkolonnen hingegen wird der HETP-Wert verwendet. Mit der richtigen Korrelation für das Phasengleichgewicht lässt sich anhand der gemessenen Produktzusammensetzung, Zusammensetzung und thermischen Zustand des Feedstoffs, der Feed- und Produktmenge, des Rücklaufverhältnisses und des Betriebsdrucks sowie der Position der Seitenentnahme, der Entnahmemenge und -zusammensetzung (falls vorhanden) durch Simulationsberechnungen die tatsächlich vorhandene Anzahl der theoretischen Platten in der gesamten Kolonne (und in den einzelnen Abschnitten) ermitteln. Daraus ergibt sich die Kolonneneffizienz (bzw. die Effizienz der einzelnen Abschnitte) bzw. der HETP. In diesem Test sollte das Rückflussverhältnis möglichst hoch gewählt werden, um zu vermeiden, dass es zu Problemen bei der Trennung der wichtigsten Komponenten kommt – dadurch könnten falsche Ergebnisse erzielt werden. Bei Tests mit Fülltürmen muss besonders auf die Qualität der Verteilung des Flüssigkeitsstroms durch den Verteiler geachtet werden. Durch die Überprüfung der Strukturzeichnungen kann die Verteilungsqualität des Verteilers ermittelt werden. Im Allgemeinen erreicht ein Turm, der ordnungsgemäß funktioniert und die gesteckten Anforderungen erfüllt, eine Verteilungsqualität des Flüssigkeitsverteilers, die den Designanforderungen entspricht. Falls im Produktionsprozess Zweifel an der Verteilungsqualität des Flüssigkeitsverteilers bestehen, können diese durch Prüfungen vor Ort überprüft werden. Um zu überprüfen, ob die Gleichgewichtsdaten sowie die Effizienz mit den tatsächlichen Produktionsbedingungen übereinstimmen, sollte bei Feldtests versucht werden, die Temperaturverteilung entlang der Turmhöhe zu messen. Natürlich wäre es noch besser, auch die Konzentrationsverteilung entlang der Turmhöhe zu ermitteln. Diese Daten dienen dazu, die Ergebnisse der Simulationsrechnungen zu verifizieren. Durch wiederholte Analyse und Anpassung der Zusammenhänge lassen sich realistischere Daten bezüglich des Phasengleichgewichts und der Effizienz erhalten. 3. Enthalpie-Beziehungen für das Zweiphasensystem Dampf-Flüssigkeit: Es wäre ideal, wenn man mit gemessenen Daten vergleichen könnte; doch solche Daten sind kaum verfügbar. Oft bleibt daher nur die Wahl von Beziehungen, die in der Literatur einheitlich empfohlen werden. Die Genauigkeit der Enthalpie beeinflusst hauptsächlich die Strömungsgeschwindigkeiten der Dampf- und Flüssigkeitsphasen in der Kolonne sowie die Wärmelasten des Kondensators und des Reboilers. Wenn die Fehler bei den Wärmelasten gering sind, sind die Ergebnisse der Simulationen mit dieser Größe akzeptabel. 4. Einige Zusammenhänge zwischen den strömungstechnischen Eigenschaften von Trennplatten- oder Fülltürmen – am wichtigsten ist der Zusammenhang zwischen der Überlaufflussgeschwindigkeit und dem Druckabfall. Zunächst muss die Ursache für das Überlaufen ermittelt werden, anschließend muss die entsprechende Gleichung ausgewählt und überprüft werden. Kist gab ein Beispiel, in dem die von dem Lieferanten der Füllertürme gegebenen Angaben bezüglich der Flüssigkeitsüberlaufbedingungen zu optimistisch waren und dadurch die tatsächlich erreichbare Erweiterung der Produktionskapazität falsch eingeschätzt wurde. Es ist sehr wichtig, um eine zuverlässige Beziehung richtig auszuwählen, Kenntnisse darüber zu haben, wie viele experimentelle Daten den verschiedenen Beziehungen in der Literatur zugrunde liegen, welcher Bereich für die Variablen gilt sowie um welche experimentellen Systeme es sich handelt. Durch die richtige Auswahl der geeigneten Zusammenhänge und die Überprüfung dieser Zusammenhänge mithilfe der Anlagenausstattung sowie der notwendigen Prüfdaten können die Ergebnisse der Simulation die tatsächlichen Bedingungen im Turm korrekt widerspiegeln. Erst danach kann die Simulation als nützliches Werkzeug zur Bestimmung der wichtigsten Faktoren, die die Leistungsfähigkeit der Anlagen begrenzen, sowie zur Entwicklung von Verbesserungsmaßnahmen eingesetzt werden. Methoden zur Erhöhung der Verarbeitungskapazität des Turms ► Änderung der Inneneinrichtung der Turmgeräte. ►Prozesse an die lokalen Gegebenheiten anpassen. ►Die Erhöhung des Betriebsdrucks der Kolonne sowie die Verringerung des Rücklaufverhältnisses durch Zugabe von zusätzlichen Böden können ebenfalls zu einer Steigerung der Ausbeute führen. 1. Umbau der Innenkomponenten der Turmgeräte (1) Verwendung neuer, effizienterer Füllmaterialien anstelle älterer Füllmaterialien oder Treibstoffplatten. Die dritte Generation von Füllmaterialien sowie geordnete Füllmaterialien weisen im Vergleich zur zweiten Generation einen geringeren Druckabfall, eine höhere Effizienz (kürzerer HETP-Wert) sowie einen höheren Durchfluss (kürzerer FP-Wert) auf. Durch den Ersatz der alten Füllmaterialien steigt die Strömungsgeschwindigkeit des Flüssigkeitsdampfgemischs im Turm – also der Durchfluss – direkt an ； Außerdem steigt die Anzahl der theoretischen Platten in einer Füllschicht derselben Höhe, wodurch das Betriebs-Rückflussverhältnis verringert werden kann. Dadurch erhöht sich indirekt die Menge an zu verarbeitendem Rohmaterial sowie die Produktionsmenge. Es muss betont werden, dass auch die Verteiler und Umlaufverteiler für Flüssigkeiten angepasst werden müssen, um den Anforderungen an neue, effiziente Füllstoffe gerecht zu werden. Fülltürme und Plattenkolonnen arbeiten im optimalen Betriebszustand – bei Vakuum, Normaldruck und Niedrigdruck. Regelmäßige Füllmaterialien haben sowohl hinsichtlich der Effizienz als auch des Durchflusses Vorteile ； Unter hohem Druck (>2 MPa) verschwinden die oben genannten Vorteile von regelmäßig strukturierten Packungen; hocheffiziente lose Packungen weisen hingegen gewisse Vorteile auf. Bei der Umgestaltung des Turms führt der Einsatz von Füllstoffen anstelle von Treibplatten zu einer noch deutlicheren Steigerung der Produktionsmenge, da der Druckverlust pro Theoretischem Treibplatte um fast 90 % verringert werden kann. In der Regel liegt der Druckabfall pro Platte zwischen 0,4 und 1,05 kPa. Bei der Destillation unter Vakuum ist dieser Wert etwas niedriger. Der Druckabfall bei festen Füllstoffen wie Metallringen kann auf bis zu 55 Pa pro Theorielage sinken, während bei geordneten Füllstoffen dieser Wert 13 Pa pro Theorielage beträgt. Dieser herausragende Vorteil verleiht ihm einen klaren Vorteil bei der Umgestaltung von Destillationskolonnen im Hochvakuumbereich, denn dann wird der Kolbendurchmesser durch den erforderlichen Druckabfall bestimmt; Füllmaterialien mit geringem Druckabfall ermöglichen eine höhere Dampfgeschwindigkeit. Laut Schriegel kann bei gleichem Druckabfall die Durchsatzkapazität von Metall-Monolithkörpern etwa 70 % höher sein als die von Bündelkolonnen; bei der Verwendung von strukturierten Füllkörpern lässt sich sogar eine noch höhere Produktionskapazität erreichen. Die Umgestaltung von Styrol-Destillationskolonnen mithilfe effizienter Füllstoffe ist ein typisches Beispiel für erhebliche wirtschaftliche Vorteile. Die Tianjin-Universität hat mit Hilfe von wellenförmigen, geordneten Füllstoffen erfolgreich mehr als zehn solcher Kolonnen umgestaltet. Diese Umwandlung ermöglicht es nicht nur, die Produktionsmenge zu erhöhen, sondern beseitigt außerdem aufgrund der Senkung der Temperatur am Fuß des Turms sowie der durchschnittlichen Temperatur in der gesamten Destillationsstufe sowie aufgrund der Verringerung der Menge an Flüssigkeit im Turm (wodurch die Verweilzeit verkürzt wird) die Verluste bei der Polymerisation von Styrol. Dadurch steigt die Ausbeute an Styrol. Bei der Destillation unter Normal- und Hochdruck sind die Vorteile von Trägerkolonnen – nämlich geringer Widerstand und geringe Flüssigkeitsmenge – nicht mehr wichtig. Dennoch kann durch den Einsatz von Trägern anstelle von Plattenkolonnen eine erhebliche Steigerung der Produktionsmenge erzielt werden. Obwohl Brierley der Ansicht ist, dass Plattenkolonnen bei hohem Druck (>2 MPa) zuverlässiger sind, da es bereits langjährige Erfahrungen mit deren erfolgreicher Anwendung gibt, räumt er dennoch ein, dass bei hohem Druck mit losen Füllstoffen deutliche Vorteile erzielt werden können. Im Vergleich zu Plattenkolonnen weist das geordnete Füllmaterial in den meisten Fällen in Bereichen mit niedrigem Druck eine höhere Verarbeitungskapazität und Effizienz auf. Striegel ist der Ansicht, dass der Einsatz von metallenen Berlappen anstelle von Destillationsböden in Hochdruckkolonnen zu einer Produktionssteigerung von etwa 25 % führt. Der Hauptgrund ist, dass in Hochdruckanlagen Plattenkolonnen einen erheblichen Bereich für die Überlaufzone benötigen, während bei Trägerkolonnen der gesamte Bereich für den Massenaustausch durch Kontakt der beiden Phasen genutzt werden kann. In dem Hochdruck-Dehydrogenierungsturm der Anlage mit einer Kapazität von 300.000 Tonnen Ethylen führte der Austausch der Schwimmventile in den Bereichen, in denen die Produktion eingeschränkt wurde, durch metallene Halterringe zu einer Steigerung der Produktion um etwa 20 %. Der Einsatz von geordneten Füllstoffen in Hochdruckbereichen ist noch nicht weit verbreitet; bei deren Anwendung muss vorsichtig vorgegangen werden. In der Literatur gibt es bereits Beispiele für erfolgreiche Umgestaltungen mit Trockenmethanisierertürmen (Druck 3 MPa), Propanentfernertürmen (1,8 MPa), Ethanentfernertürmen (2 MPa) sowie C3/C4-Türmen (3,2 MPa). Dadurch konnte eine Erhöhung der Produktion um 20 % bis 25 % erzielt werden. Allerdings ist die Trennleistung nicht so gut wie bei niedrigem Druck; weitere Forschungen sind erforderlich. Es gibt Berichte, wonach die amerikanische Firma Distillation Research Company unter einem Druck von 3,2 MPa industrielle Tests mit dem regelmäßig strukturierten Füllmaterial Intalox 2T durchgeführt hat. Dabei wurde Isobutan-Butan als Stoffsystem verwendet. Es konnten jedoch keine einheitlich zufriedenstellenden Ergebnisse hinsichtlich der Trennleistung und des Durchflussrates erzielt werden. Wenn Füllstoffe anstelle von Treiberebenen verwendet werden, müssen die ursprünglichen Trageringe der Treiberebenen im Turm entfernt werden. Die verbleibende Breite sollte weniger als 12 mm betragen; andernfalls kommt es zu einer ungleichmäßigen Verteilung der Flüssigkeit, was die Trennleistung verringert und außerdem den Durchfluss des Turms mindert. Außerdem müssen Rohstoffe, Dampfanschlüsse sowie Anschlüsse für Instrumente wie Druck- und Temperaturmessgeräte sorgfältig positioniert und überprüft werden; manchmal ist eine Verlegung erforderlich. Es sei darauf hingewiesen, dass hier von der Erhöhung der Produktionskapazität des Turms die Rede ist. Durch die Modifikation der Innenteile des Turms können die Anforderungen an eine höhere Produktion erfüllt werden. Das ist immer wirtschaftlicher, als einen neuen Anlagenbau in Angriff zu nehmen – selbst wenn die Kosten für die neuen Innenteile etwas höher sind. Dies unterscheidet sich vom Entwurf für den Bau einer neuen Anlage; unter keinen Umständen ist ein Füllkörperturm immer besser als ein Plattenturm. (2) Die Änderung der Abmessungen der ursprünglichen Trennplattenstruktur oder die Verwendung neuer Trennplatten mit höherer Effizienz und größerer Durchsatzkapazität. In der Regel werden aufgrund verschiedener Fehler im ursprünglichen Design Sicherheitsfaktoren berücksichtigt, um eine zuverlässigere Konstruktion zu gewährleisten. Dies schafft wiederum die Möglichkeit, die Produktionskapazitäten weiter zu erhöhen. Allerdings ist es aufgrund von Einschränkungen durch bestimmte Faktoren oft ohne angemessene Anpassungen schwierig, eine erhebliche Steigerung der Produktion zu erreichen. Nach Überprüfung der Zusammenhänge in der Strömungsmechanik der Platten mit gemessenen Daten können die Neudesign-Berechnungen realistischer gestaltet werden, Einschränkungen identifiziert werden und möglicherweise eine optimale Struktur erreicht werden. Kapps empfiehlt, das Lastverhalten-Diagramm für Boden zu verwenden, um dies zu beurteilen (Abbildung 7-1). Abbildung 7-1: Diagramm zur Beurteilung, ob die Abmessungen der Trennplatten optimal sind. In Abbildung 7-lb ist zu sehen, dass das Überlaufen des Tröpfelrohrs zu früh eintritt. Dies kann durch Anpassung der Öffnungsrate der Trennplatten, der Höhe des Überlaufdamms, des Abstands zwischen den Platten oder des Abstands vom Boden des Tröpfelrohrs optimiert werden ； Abbildung 7-1c zeigt, dass die Querschnittsfläche des Downcomers zu klein ist. Dadurch wird das Durchflussvermögen des Turms eingeschränkt ； Abbildung 7-ld zeigt, dass ein übermäßiger Trag von Nebel oder eine zu starke Flüssigkeitsentrainment die Verarbeitungskapazität des Turms einschränkt. Dies kann durch Anpassung des Abstands zwischen den Platten, der Höhe der Dämme sowie der Lochgröße optimiert werden. Durch eine sinnvolle Umgestaltung der Platten ist es möglich, die Produktion erheblich zu steigern, um die Anforderungen zu erfüllen. Die Auswahl von besonders geeigneten neuen Trägerplatten unter Berücksichtigung des konkreten zu trennenden Stoffgemisches, der Betriebsbedingungen sowie der Lasten in den Dampf- und Flüssigkeitsphase stellt ebenfalls einen Weg zur Steigerung der Leistungsfähigkeit von Kolonnen dar. Es scheint möglich zu sein, Leitflügelplatten weitgehend anstelle von Siebträgerplatten sowie Flügelträgerplatten einzusetzen, um eine Steigerung der Produktionsleistung zu erzielen. 2. Umwandlungsprozess: Wenn die Trenn- und Verarbeitungskapazitäten des stillgelegten Turms nicht den Anforderungen entsprechen, kann seine Verarbeitungskapazität durch die Kombination mit dem aktuellen Produktions-Turm erheblich gesteigert werden. Abbildung 7-2 zeigt drei mögliche Kombinationen; durch Prozesssimulation kann die am besten geeignete Kombination ermittelt werden. Abbildung 7-2: Kombination aus stillgelegtem Turm und Produktions-Turm 1 – Produktions-Turm ； 2– Inaktive Türme: Wenn die Trennung eines Produkts durch zwei nacheinander errichtete Türme erfolgt, dann hat der Turm, der für den Destillationsprozess verwendet wird, deutlich eine höhere Verarbeitungskapazität als der Turm, der für den Extractionsprozess genutzt wird. Gleichzeitig beschränkt das Phänomen des Überlaufs im Extractionsbereich erheblich die Gesamtkapazität des Turms. Um die Gesamtkapazität des Turms zu erhöhen, kann im unteren Bereich der Destillationsstufe ein zusätzlicher Zwischenverdampfer eingebaut werden. Dadurch wird ein Teil der Dampf- und Flüssigkeitslast der Extractionsstufe auf die Destillationsstufe übertragen. So wird eine ausgewogene Lastverteilung zwischen den beiden Stufen erreicht, was wiederum zu einer Steigerung der Produktion führt. Aus Sicht der Energieverwendung kann die in den Zwischenverdampfer eingebrachte Wärme zur Trennung in der Destillationsstufe dienen, wobei die Effizienz dabei gering ist. Wenn die Fabrik über überschüssige Kältequellen verfügt, kann eine effiziente Gesamtnutzung der Energie erreicht werden. Unter der Bedingung, dass die Turmhöhe erhöht werden darf, können Maßnahmen wie eine moderate Erhöhung der Anzahl der Bodenplatten (was dazu führt, dass R sinkt), die Einstellung der Einfüllstelle in die optimale Position sowie die Anpassung des thermischen Zustands des Zuflusses (beispielsweise ist im Streckungsabschnitt die Menge des zugeführten Stoffes begrenzt; daher sollte ein Gemisch aus Dampf und Flüssigkeit oder reiner Dampf als Zufluss verwendet werden) dazu beitragen, die Produktionsmenge angemessen zu steigern. 3. Erhöhung des Betriebsdrucks der Turbine. Der Grund für den Einsatz eines erhöhten Drucks ist es, die Temperatur des Kondensators an der Spitze der Turbine zu erhöhen, damit eine Kühlung durch Luft, Wasser oder einen Kältemittel mit höherer Temperatur möglich wird ； Der Grund für die Anwendung einer Entdruckung ist es, die Temperatur im Tankboden zu senken, um zu verhindern, dass die Substanz durch Überhitzung beschädigt wird oder dass Kondensationen sowie Polymerisierungsprozesse auftreten. Zudem ermöglicht dies die Verwendung von Wasserdampf oder Heizmitteln mit etwas niedrigerer Temperatur. Daraus geht hervor, dass, solange die Temperatur im Kolonnenboden nicht durch eine Verschlechterung der Materialien, Polymerisierung oder Koksbildung bestimmt wird, ob der Druck in der Kolonne erhöht werden kann, eine Frage der wirtschaftlichen Abwägung ist. Wenn durch eine Erhöhung des Drucks eine Steigerung der Produktion erreicht werden kann und dadurch Investitionen in neue Anlagen eingespart werden können, ist dies in der Regel wirtschaftlich attraktiv. Der Anstieg des Drucks führt zu einer höheren Produktion, weil mit steigendem Druck die Dichte des Dampfes proportional zunimmt. Obwohl die Druckerhöhung im Tower dazu führt, dass die Dampfgeschwindigkeit beim Flüssigkeitsüberlaufen etwas abnimmt, steigt die zulässige Masse des Dampfstroms im Tower erheblich an. Wenn das Rückflussverhältnis unverändert bleibt, wird auch die Produktionsmenge der Anlage oder die Menge an zu verarbeitendem Rohmaterial um denselben Betrag zunehmen. Doch bei einer Vervielfachung des Drucks nimmt die relative Flüchtigkeit ebenfalls leicht ab. Dadurch erhöht sich das minimale Rücklaufverhältnis, und auch das betriebliche Rücklaufverhältnis steigt. Dies wird die Effekte von pG sowie der gesteigerten Produktionsmenge teilweise ausgleichen. Im Allgemeinen lassen sich bei der Druckentlastungsdestillation sowie bei der Destillation unter nahezu normalem Druck Anpassungen vornehmen, um die Produktion zu erhöhen. Denn bereits durch eine geringe Erhöhung des absoluten Drucks kann eine Verdopplung des pG-Werts erreicht werden – ohne dass es zu Problemen hinsichtlich der Belastbarkeit der Ausrüstung kommt. Bei der Hochdruckdestillation stellt sich das Problem der Gerätestärke ein, wenn der pG-Wert vervielfacht werden soll. Zudem ist ein ordnungsgemäßes Betreiben von Hochdruck-Fülltürmen schwierig. Auch Plattenkolonnen können dazu führen, dass die Tröpfelrinnen zu klein sind. Dieser Artikel stammt aus Chemie 707. Die Wiederveröffentlichung dient nur dem Informationsaustausch; das Urheberrecht bleibt beim ursprünglichen Autor