공유 | 품질 사고의 98%는 이 8가지 흔한 실수에서 비롯됩니다. 반드시 피하세요!

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가장 흔한 문제는 동시에 가장 고치기 어려운 문제이며, 실수를 한 후의 변명이 되기도 합니다.품질 사고는 모든 품질 담당자가 마주하고 싶지 않은 문제이지만, 아무리 예방하려 해도 때로는 피할 수 없으며, 단지 사고의 규모에 차이가 있을 뿐입니다.다음 8가지 문제는 우리가 품질 관리 과정에서 자주 마주치는 것들이며, 대부분의 품질 사고는 바로 이러한 흔한 실수들에서 비롯됩니다. 1 품질 사고의 분류 품질 사고라고 하면, 먼저 떠오르는 것이 바로 품질 사고의 분류입니다.인증군이 자료를 조사해본 결과, 두 가지 분류법이 있는 것을 알게 되었습니다. 첫째는 세 가지로 나누는 방식입니다: 일반 품질 사고, 심각한 품질 사고, 중대한 품질 사고입니다. 1) 일반 품질 사고: 다음 조건 중 하나에 해당하는 경우를 일반 품질 사고로 간주합니다. a. 직접적인 경제적 손실이 5,000위안(5,000위안 포함) 이상이면서 50,000위안 미만인 경우； 나. 사용 기능과 공학적 구조의 안전성에 영향을 미쳐, 영구적인 품질 결함이 발생하는 경우. 2) 심각한 품질 사고: 다음 조건 중 하나에 해당하는 경우를 심각한 사고로 간주함. a. 직접적인 경제적 손실이 50,000위안(50,000위안 포함) 이상이면서 10만 위안 미만인 경우； b. 공사의 사용에 심각한 영향을 미치거나, 공사의 안전성을 해칠 수 있으며, 심각한 품질 문제가 있는 경우； c. 사고의 성격이 매우 심각하거나, 2명 이하에게 중상을 입힌 경우. 3) 중대한 품질 사고: 다음의 조건 중 하나에 해당하는 경우를 중대한 사고로 간주하며, 이는 건설공사 관련 중대 사고에 해당합니다. 가. 공사물의 붕괴 또는 폐기； b. 품질 문제로 인해 인명 피해가 발생하거나, 3명 이상이 중상을 입은 경우； c. 직접적인 경제적 손실이 10만 위안 이상인 경우입니다. 이는 네 가지 유형으로 나뉩니다: 일반 사고, 중대한 사고, 매우 심각한 사고, 극도로 심각한 사고. 1) 극도로 심각한 사고란, 30명 이상이 사망하거나, 100명 이상이 중상을 입거나(급성 산업 독성 포함), 혹은 1억 위안 이상의 직접적인 경제적 손실이 발생하는 사고를 말합니다. 2) 매우 심각한 사고란, 10명 이상 30명 이하가 사망하거나, 50명 이상 100명 이하가 중상을 입거나, 혹은 5천만 위안 이상 1억 위안 이하의 직접적인 경제적 손실이 발생하는 사고를 말합니다. 3) 중대한 사고란, 3명 이상 10명 이하가 사망하거나, 10명 이상 50명 이하가 중상을 입거나, 혹은 1천만 위안 이상 5천만 위안 이하의 직접적인 경제적 손실이 발생하는 사고를 말합니다. 4) 일반 사고란, 3명 이하가 사망하거나, 10명 이하가 중상을 입거나, 혹은 1천만 위안 이하의 직접적인 경제적 손실이 발생하는 사고를 말합니다. 28가지 흔한 오류 물론, 분류 방식은 사고로 인한 손실을 평가하기 위한 것에 불과합니다.품질 담당자로서 품질 사고를 방지하거나 줄이는 것이 가장 중요한 책임입니다.다음 8가지 흔한 오류는, 품질 담당자 여러분께서 반드시 피해 주시기 바랍니다. 실수 1: 이번엔 그냥 넘어가자. 괜히 일을 늘리느니 차라리 안 하는 게 낫다. 대부분의 검사원들은 불량 보고서를 작성하는 것을 좋아하지 않는다. 당연히 공급업체들도 마찬가지인데, 불량 보고서가 작성되면 불량품을 가지고 이 상사에게 서명을 받고, 또 다른 상사에게도 서명을 받아야 하며, 구매 부서에도 알려야 하기 때문이다；공급업체가 공장에 와서 재가공을 할 때도 재가공 방식을 다시 확인해야 하고, 재가공이 끝난 후에는 다시 표준에 따라 검사를 해야 합니다. 이렇게 되면 한 번의 제품을 거부하는 데에도 정상적인 경우 세 번의 검사에 걸리는 시간보다 더 오래 걸립니다.따라서 많은 경우, 검사원이 불량품의 수가 적다고 판단했음에도 불구하고, 그 불량품의 수가 AQL 기준에 따른 거부 기준에 도달했음에도 불구하고 여전히 합격 표시를 붙여 제품을 출하하는 것은 옳지 않습니다.이전에 제가 지도했던 검사원들의 경우, 거의 모든 신입 검사원들이 이런 곤경을 겪었습니다. 즉, 검사할 때는 불량품이 몇 개밖에 발견되지 않았지만, 실제 생산 과정에서는 불량품이 대량으로 발생하여 생산이 중단되는 사태가 발생했습니다.따라서, 무작위 검사 결과가 AQL의 거부 기준에 도달하면 반드시 주문을 취소하고 제품을 거부해야 합니다. 일부 검사원들은 청구서를 작성하는 것이 귀찮아서, 불량이 발견되면 구매 담당자가 “이 문제는 공급업체에게 와서 다시 제작하라고 하면 되니까, 굳이 청구서를 작성할 필요 없어요. 청구서를 작성하는 게 너무 귀찮거든요.”라고 말합니다.이러한 현상이 발생하면 검사원들은 보통 기꺼이 도와주려 하고, 구매 부서와 함께 문제를 눌러두곤 합니다. 그 결과 공급업체가 적시에 대응하지 못해 생산 라인에 자재가 공급되지 않는 상황이 발생하기도 합니다. 어떤 경우에는 자재가 도착한 지 이미 3일이 지났음에도 아직 주문이 처리되지 않은 경우도 있습니다.상급자가 모르는 상황에서는 검사원이 검사를 하지 않은 것으로 간주하여, 검사원의 처리 지연 문제라고 말하게 됩니다.따라서 검사원은 불량을 발견하면 즉시 청구서를 작성해야 합니다. 실수 2: 구매부, 영업부, 기술부, 생산부에서 이건 넣어도 된다고 하길래 그대로 넣었습니다. 알아두어야 할 것은, 검사원의 검사 근거는 바로 검사 기준이라는 점입니다. 검사 기준에는 도면, 승인서, 검사 표준서, 샘플 등이 있습니다；표준에 부합하지 않는 것이 발견되면, 상급자에게 확인해야 합니다.다른 부서에서 괜찮다고 하면 그냥 되는 것이 아닙니다.검사원의 관리와 성과 평가는 모두 품질부에서 담당합니다. 다른 부서의 말을 듣는다면, 그냥 다른 부서로 옮기면 되지 않겠습니까. 이런 사례가 있었습니다. 검사원이 해당 부품이 불합격이라고 판단했지만, 구매 담당자는 “그건 문제없어요. 생산 라인 쪽에 미리 얘기해두었으니, 그들도 생산을 진행할 거예요. 고객들도 불만을 제기하지 않을 거예요”라고 말했습니다. 결국 검사원은 상부에 보고하지 않고 그대로 합격 표시를 해서 생산 라인에 투입했습니다.생산 라인에 불만이 생기거나 가동이 중단되더라도, 구매 부서는 이에 대한 책임을 지지 않습니다.재료가 생산에 문제를 일으킬 때, 다른 부서들은 단지 검사원이 어떻게 검사했는지만 물어볼 뿐, 다른 부서 사람들을 탓하지는 않습니다.불합격의 결과는 검사원만이 감당해야 합니다. 따라서 검사원이 불량을 발견할 경우, 판정 결과는 상급자의 지시에 따를 수밖에 없으며, 상급자가 수락하도록 판정을 변경할 때에도 불량 보고서에 그 변경 사유를 명시해야 합니다. 실수 3: 검사원이 검수 업무를 제대로 수행하지 않았을 때 그 원인을 물어보면, 항상 처음에 “제가 생각하기에는…”이라고 말합니다. 검사원은 “제가 생각하기에는”이라는 말을 해서는 안 됩니다.“내가 생각하기에”라고 말할 때, 당신은 자신의 잘못을 변명하고 핑계를 대기 시작하는 것입니다. 그리고 핑계를 대고 나서도 또다시 같은 실수를 반복합니다.또한, 문제가 발생하여 확인할 수 없을 경우에는 먼저 상급자에게 문의하여 확인해야 합니다.그래서 저는 직원들에게 실수를 했을 때 “제가 그렇게 생각했어요”라고 말해서는 안 된다고 요구합니다. 제가 알고 싶은 것은 이번에 검출되지 않은 원인과, 다음에는 어떻게 하면 문제를 방지할 수 있을지뿐입니다. 예를 들어, 이번 검사에서는 샘플링 방법이 잘못되었습니다. 총 6,000개가 도착했으며, 5개의 팔레트와 200개의 상자가 있었습니다. 규정에 따르면 32개의 상자를 샘플링해야 하며, 각 팔레트에서는 평균적으로 6개의 상자를 샘플링해야 합니다；상자당 6개 추첨；그리고 저는 팔레트 하나만 검사했으며, 총 세 상자를 검사했습니다.불량품이 이 팔레트에 모여 있지 않아서, 제가 그것을 골라내지 못했습니다.이후에는 표준적인 검사 추출 방법에 따라 추출 검사를 진행할 것입니다. 실수 4: 경험에 의존해 인맥을 동원하면 이 자재에는 문제가 생기지 않고 검사를 면제받을 수 있다고 생각하는 것. 이는 오랫동안 검사 업무를 해온 검사원들이 자주 저지르는 실수입니다. 다행히도 검사원들은 검사의 중점을 파악할 줄은 알지만, 방법이 잘못된 것입니다.항상 문제가 없었으니, 검사를 줄일 수는 있지만 전혀 검사하지 않아서는 안 됩니다. 적어도 외부 포장에 표시된 정보는 반드시 확인해야 하며, 제품 하나를 가져와서 전면적으로 검사해야 합니다.일반적으로 문제가 없는 제품의 경우, 첫 번째 상자와 마지막 상자는 반드시 검사해야 합니다.이렇게 하면 적어도 자재에 대량적인 문제가 발생하지 않도록 할 수 있습니다. 이 제조업체(반장)는 저와 관계가 괜찮아요. 어제는 물도 사주고 담배도 줬어요. 이번 불량품은 그냥 넘어가죠, PASS입니다.이것은 검사원의 큰 금기사항으로, 일반적인 회사에서도 발생합니다.친구에게 얼굴을 세워주려다 결국 스스로 곤경에 빠졌다.이런 불량품들을 그대로 방치해 고객이 검수 후 반품을 요구하고, 생산 라인에 문제가 생기게 되면, 상급자들이 가장 먼저 묻는 것은 바로 당신이 어떻게 검사를 했는지, 왜 이런 문제들을 미리 발견하지 못했는지입니다단지 체면 문제 때문에 회사에 손해를 입히는 것은 바람직하지 않습니다. 오류 5: 이 문제는 지난번에도 주문이 접수될 때마다 수정되거나 특별 처리가 되었기 때문에, 이번에는 주문을 하지 않고 그냥 PASS로 처리합니다. 때로는 부품을 서둘러 출시해야 하는 상황에서 많은 수정이 이루어지면서, 검사원들이 이를 문제 없는 것으로 착각하기도 합니다.두 번째 검사에서도 같은 문제가 발견되어, 주문은 처리되지 않았습니다. 그로 인해 양산 과정에서 불만이 제기되었습니다. 상사가 이번 주문에 대해 재판단할 것이며, 상사의 고려 사항에 따라 실제 상황에 맞게 결정됩니다. 고객과 협의하는 경우도 있고, 생산 부서와 협의하거나 선별하는 경우도 있는데, 모두 이번 주문에 국한됩니다.따라서 불합격이 발견된 후, 이전 로트는 재판정을 받았지만 마찬가지로 영수증을 발행하여 반품해야 합니다. 실수 6: 검사 항목 누락. 자재가 긴급하게 필요하여 구매부와 생산부에서 계속 재촉했기 때문에, 반드시 검사해야 할 항목 중 몇 가지가 검사되지 않았습니다. 문제없을 것이라고 생각하여 PASS 라벨을 부착한 채 양산에 투입했습니다.모든 회사는 구매 속도 등의 이유로 기본적으로 긴급히 필요한 자재 문제를 안고 있습니다. 서둘러 투입해야 하는 자재들은 구매 담당자와 검수원이 빠르게 검사를 진행해야 하며, 생산 및 창고 직원들은 검수원 옆에서 자재가 검사가 완료되기를 기다린 뒤 즉시 자재를 발송해야 합니다. 이러한 상황은 경험이 부족한 검수원들에게 큰 심리적 압박을 주게 됩니다.심장이 두근거려서 일부 검사 항목을 검사하지 못하고, 그대로 ‘통과’ 라벨을 붙여 생산 라인에 투입했습니다.결과적으로 점검되지 않은 항목에 문제가 발생하여 생산이 중단되면서 처벌을 받았습니다. 급한 물품의 경우 보통 하나하나 전화를 걸어 공급업체에 서둘러 생산해 달라고 요청합니다. 구매 측은 정해진 시간 안에 물건을 받아올 수만 있으면 다른 품질 문제는 신경 쓰지 않습니다. 공급업체도 제때 납품하기 위해 애쓰다 보니, 그렇게 만들어진 제품의 품질이 어떻게 좋을 수 있겠습니까?급한 자재일수록 더욱 세심하게 검사해야 합니다.보통 급하게 공급된 원료는 품질 문제가 더 쉽게 발생합니다.구매 부서나 기타 관련 부서의 직원들이 검사원에게 서둘러 검사를 하라고 재촉할 때, 그들은 지정된 곳에서 기다리도록 요청받아야 합니다. 검사원은 모든 검사 단계를 철저히 수행한 후, 이상이 없음을 확인한 다음에야 제품을 생산 라인으로 보내야 합니다.검사 과정에서 불량이 발견되면 즉시 관련 담당자에게 알려 처리하도록 해야 합니다. 실수 7: 문제가 발견된 후에도 절차에 따라 검사를 하지 않음. 검사 과정에서 불량 현상 A가 발견되었고, 주문이 처리된 후 재생산 등의 조치를 거쳐 생산에 투입된 후에 다시 불량 현상 B가 발견되었습니다.검사원들은 모두 검사 절차에 따라 검사를 진행하며, 일반적인 검사 순서는 포장, 외관, 기계적 크기, 성능 검사입니다.많은 경우, 검사원이 불량품을 발견하면 기뻐하며 검사를 중단하고 즉시 불합격 보고서를 작성합니다.이전의 품질 관리 과정에서 상당한 손해를 입었습니다. 검사원이 외관상의 결함(스크래치)을 발견했지만, 생산을 서두르다 보니 특별히 그 제품을 생산 라인에 투입했습니다. 그러나 그 과정에서 다른 문제가 발생했습니다. 바로 크기 문제로 인해 조립이 불가능했던 것입니다. 따라서 검사원은 검사 과정에서 결함이 발견되면 모든 결함들을 반드시 체크해야 하며, 검사 결과를 기록한 후에야 주문을 진행해야 합니다. 오류 8: 재가공 후 제품을 다시 검사하지 않음. 검사 과정에서 불량이 발견되었으나, 공급업체나 생산 측에서 재가공을 거치면 문제가 없을 것으로 여겨져, 검사를 소홀히 하거나 그대로 통과시킵니다.많은 경우, 공급업체가 파견한 작업 인력들이 제대로 일을 하지 않고 빨리 돌아가거나 작업이 끝난 후에 놀러 가려 합니다. 그 결과, 많은 자재들을 전혀 확인하지도 않고, 일부 상자들은 열어보지조차 않습니다.그런데 검사원이 검사를 하러 갔을 때, 공급업체가 모든 작업을 다 마쳤다고 생각하여 형식적으로 샘플만 검사한 뒤 PASS라고 표시해 주고 공급업체 직원들을 돌려보냈습니다. 하지만 실제로 제품을 사용해 보니 여전히 품질 문제가 발생했습니다. 따라서 공급업체가 재가공한 제품의 경우에도 검사원은 검사 기준에 따라 다시 한 번 제품을 검사해야 합니다. 만약 불량이 발견되면 공급업체에게 다시 가공할 것을 요구해야 하며, 검사가 통과될 때까지 이 과정을 반복해야 합니다. 위와 같은 문제들이 발생했을 때, 우리는 어떻게 이러한 문제들을 개선해야 할까요? 그렇다면 우리는 어떻게 훌륭한 관리자가 될 수 있을까요? 어떻게 해야 할까요?그것이 바로 우리 관리자들이 평소에 직원 양성에 중점을 두어야 하며, 직원들의 *습관 형성에도 힘을 써야 한다는 것입니다. - 끝 -